Способ получения химического волокна Советский патент 1974 года по МПК D01F7/02 D01F5/00 

1

Изобретение относится к области модификации полиакрилонитрильных волокон с целью приближения их свойств к кератиновым волокнам.

Известен способ получения химического волокна формованием смеси полиакрилонитрила или его сополимеров с белком в водном растворе хлористого цинка в осадительную ванну из того же раствора с последующим вытягиванием.

При осуществлении такого способа для модификации волокна используют белковое соединение - фиброин, выделенный из натурального шелка.

Цель изобретения - удешевление способа получения химического волокна.

Это достигается за счет того, что используют белок кормовых дрожжей, выращенных на углеводородах нефти.

Сущность способа заключается в том, что ;белок смешивают с водой до получения равномерной суспензии, вводят ZnCU из расчета получения 53%-ного раствора ZnCb. Смесь в течение 10-20 мин выдерживают при ПО- 130°С при интенсивном перемешивании. В образующийся раствор добавляют полимер или сополимер АН, взятый после фильтрации с влажностью 50-75%. После перемешивания в полученную равиомерную суспензию добавляют новую порцию в количестве, необходимом для полного растворения полимера. Дальнейшее растворение осуществляют на кипящей водяной бане в течение 60 мин. После деаэрации прядильную композицию формуют в осадительную ванну. Сформованное волокно подвергают пластификационной вытяжке в среде пара, промывают и сушат. Модифицированное ПАН-ВОЛОКНО сорбирует 2,2- 4,5% воды, накрашивается в средние тона кислотными красителями, имеет более низкую электризуемость по сравнению с немодифицированными волокнами.

Пример 1. 20 г белка смешивают с 66 г воды и в суспензию добавляют 76 г ZnCb, после чего растворяют в течение 10 мин при 120°С. В полученный раствор прибавляют 72 г сырого полимера АН с винилацетатом при соотношении 88:12 вес. %. Влажность растворяемого сополимера составляет 72%. После перемешивания суспензии до однородного состояния вводят еще 100 г ZnCU. Дальнейшее растворение осуществляют при перемешивании и температуре кипящей водяной бани. После обезвоздушивания концентрация прядильного раствора 12% и состав полимерной композиции ПАН: белок 50:50 вес. %. Через фильеру раствор подают в осадительную ванну, содержашую 15% ZnCU, ири 12°С. Свежесформованное волокно подвергают пластификационной вытяжке на 600% в среде пара.

3

После промывки и сушки волокно N° 1412 имеет следующие физико-механические показатели:

Прочность, гс/текс9,2

Удлпненпе, %12

Влагопоглощение, %4,3

Заряд, кв/м-|-0,38

Волокно, полученное только из сополимера АН с впнилацетатом, имеет влагопоглощение 0,9% и заряд статического электричества О ,38 кв/м.

Пример 2. По способу, указаннО Му в примере 1, готовят прядильный раствор из смеси ПАН: белок при соотношении 70:30 вес. % соответственно. Формование осуществляют в осадительную ванну, содержащую 15% ZnClz, с последующей вытяжкой в две стадии: первая вытяжка на 25% при 25°С в ванне, содержащей 5% ZnCU, н вторая вытяжка на 1500% в среде иара. Омытое и высушенное волокно N° 3029 имеет следующие свойства: Прочность гс/текс27,8

Удлинение, %17,0

Прочность в иетле, %52,0

. Влагопоглощение, %2,27

Заряд, кв/м-|-0,28

Пример 3. По способу, указанному в нрнмере 1, готовят прядильный раствор из смеси ПАН: белок при соотношении 80-20 вес. % соответственно. Волокно № 2422, сформованное по режнму, указанному в примере 2, имеет следующие фнзико-механические показатели:

4

22,5

Прочность, гс/текс Удлииение, % 22,0 Отиосительная

%63,5

прочность в нетле, Влагопоглощенпе, %

2,0 Заряд, кв/м +0,1 о всех случаях волокно имеет удовлетворптельную накрашнваемость кислотными красителями.

Предмет изобретения

1.Сиособ получения химического волокна формованием смеси полиакрилонитрила или

его сополимеров с белком в водном растворе хлористого цинка в осадительную ванну из того же раствора с последующим вытягиванием сформованного волокна, отличающ н и с я тем, что, с целью удешевления способа, в смесь вводят белок кормовых дрожжей, выращенных на углеводородах нефти, и вытягнвание осуществляют в две стадии: сначала на 25% в ванне, содержащей 5-10% хлористого цинка, при 25°С, а затем на 1500% в среде пара при 80-120°С.

2.Способ но п. 1, отличающийся тем, что белок предварительно смешивают с водой н в смесь вводят ZnCla при .

3. Способ по ни. 1 и 2, отличающийся тем, что в раствор белка вводят невысушенный полиакрплоннтрил и добавляют ZnCU до полного растворения полиакрилоннтрила.