Способ получения кислородсодержащих соединений Советский патент 1984 года по МПК C07C45/50 

4 Ч

СО

ю Изобретение относится к способу получения кислородсодержащих соединений методом оксосинтеза. Известен способ получения кислоро содержащих соединений путем гидрофор милирования олефинов при температуре 130-170°С и давлении до 300 атм в присутствии карб.онилов кобальта с последующим превращением карбонилов кобальта в маслорастворимые соли органических кислот, которые отгоняют от целевых продуктов и возвращают в карбонилообразователь, куда подают свежеприготовленную маслорастворимую соль кобальта для восполнения потерь кобальта. К недостаткам известного способа относятся образование загрязненных сточных вод, что усложняет и удорожает процесс, и большие потери кобал та (200-500 г/т сточных вод) на ста дии приготовления катализатора. С целью сокращения потерь кобальт и упрощения технологии процесса пред лагается восполнять потери кобальта путем введения кобальта либо его соединений, например гидроокиси кобаль та, в карбонилообразователь и туда же либо на одну из стадий, следующих за гидроформилированием, подавать высшую органическую кислоту. При получении кислородсодержащих соединений предлагаемым способом исключается стадия приготовления маслорастворимой соли кобальта, отсутствуют сточные воды и сокращаются потери кобальта ( г/т продукта). Пример1. 1кг кобальтосодержащего (18 г Со в виде нафтената кобальта) кубового остатка со стадии окислительно-испарительной декобальтизации, 2,5 г окиси кобальта и 20 г нафтеновых кислот подают в карбонилообразователь и при температуре и давлении синтез-газа 250 атм 12 получают продукт, содержащий 60 г Со2(СО) (20 г Со), который подают в реактор гидроформилирования одновременно с 10 кг пропилена и 2 кг толуола. Реакцию гидроформилирования проводят при температуре 130°С и давлении синтез-газа 250 атм. После сепарации газов при высоком и низком давлениях окисляют катализат воздухом в декобальтизере при 50°С. Карбонилы кобальта превращаются при этом в маслорастворимую соль кобальта, 90% которой после отгонки целевых продуктов гидроформилирования обычным способом возвращают в карбонилообразователь, а-10% выводят из процесса на регенерацию. Дистиллат содержит 14,7 кг масляных альдегидов и 0,4 кг бутиловых спиртов. Выход целевых продуктов на превращенный пропилен 93%. Конверсия пропилена 95%. Потери кобальта 38 г/т целевого продукта. Пример 2. Гидроформилирование бутилена проводят в тех же условиях, что и в примере 1, но в карбонилообразователь со стадии окислительно-испарительной декобальтизации подают 1,5 кг кобальтосодержащего (15,0 г Со в виде 2-этилгексената кобальта) кубового остатка, 1,0 г кобальтового порошка и 6 г 2-этилгексеновой кислоты. На стадии окислительной декобальтизации образовавшийся продукт гидроформилирования .бутилена содержит 16 г Со в виде маслорастворимого 2-этилгексената кобальта. Дистиллат содержит 12,4 кг целевых валериановых альдегидов и спиртов. Выход целевых продуктов на превращенный бутилен 91%. Конверсия бутилена 92%. Потери кобальта 35 г/т целевого продукта.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КИСЛОРОДСОДЕРЖАЩИХ СОЕДИНЕНИЙ путем гидрофор-милирования олефинов при повышенных температуре и давлении в присутствии карбонилов кобальта с последующим превращением карбонилов кобальта в маслорастворимые соли органических кислот, которые отгоняют от целевых продуктов и возвращают в карбонило- образователь, и восполнением потерь кобальт-а, отличающийся тем, что, с целью сокращения потерь кобальта и упрощения технологии процесса, потери кобальта восполняют путем введения кобальта или его соединений, например гидроокиси кобальта, в карбонилообразователь и туда же либо на одну из стадий, следующих за гидроформилированием, подают высшую органическую кислоту.I(Л