Способ переработки термореактивных прессматериалов Советский патент 1975 года по МПК B29G3/00 

1

Изобретение относится к способу переработки термореактивных материалов, в частности сухосмешанных композиций, литьем под давлением, оио может быть осундествлено в промышленности переработки пластических масс.

Известен снособ переработки термореактивных пресс-материалов по авт. св. № 358188, включающий следующие технологические стадии; дробление и сухое смещение компонентов термореактивной композиции типа К-18-2; загрузку сухосмешанной композиции в бункер литьевой мащины: пластикацию сухосмешанной композиции в щнековом пластикаторе литьевой мащнны при температуре 100°С, обеспечивающую пропитку компонентов сухой смесп связующим; впрыск расплава сухосмещанной композиции в нагретую литьевую форму, где происходит оформление и отверждение издел и я.

Существенным недостатком известного способа является интенсивное выделение влаги и летучих продуктов реакции отверждения нри пластикации, заполнении расплавом литьевой формы и при отверждении изделия. Иричем количество выделяющейся влаги п летучих весьма велико и в 1,5 раза превьшгает количество влаги и летучих, выделяющихся при литье под давлением вальцованных термореактивных пресс-порошков. При отсутствии эффективного отвода от расплава композиции летучих, последние остаются в отвержденном изделии, образуя раковины, пустоты и вздутия поверхности, существенно ухудщая внешний вид и диэлектрические свойства отливок.

Цель

изобретения -повыщение качества изделий их диэлектрических и улучщение свойств.

Сущность

изобретения заключается в следующем.

После проведения пластикации композиции в шнековом пластикаторе литьевой машины осуществляет впрыск расплава в неполностью сомкнутую нагретую форму, т. е. при зазоре между обеими полуформами. В ходе впрыска и выдержки расплава в неполностью сомкнутой форме создаются условия для свободного отвода летучих из полости формы через зазор. Величина зазора определяется опытным путем, однако она не должна превышать диаметр струи расплава, выходящей из литникового канала пресс-формы. Оформление изделия проводят последующим смыканием полуформ до полной ликвидации зазора между ними. Далее следует стадия выдержки отформованного изделия в нагретой форме с целью его отверждения.

Способ переработки термореактивных пресс-материалов литьем под давлением состоит из следующих операций:

Дробление и сухое смешение компонентов термореактивной комнозиции.

Загрузка сухосмешанной композиции в бункер литьевой машины.

Пластикация сухосмешанной композиции в шнековом пластикаторе литьевой машины при температуре 100°С, обеспечивающей пронитку компонентов смеси связующим.

Неполное смыкание формы.

Впрыск расплава через литниковую систему в неполностью сомкнутую форму.

Выдержка для удаления летучих .расплава в неполностью сомкнутой форме.

Дальнейшее смыкание формы и оформление изделия.

Отверждение изделия.

Пример осуществления способа. Берут сухую смесь компонентов термореактивного пресс-порошка К-18-2 и загружают ее в бункер литьевой мащины (например, модель Д 3228). Смесь пластицируют при температуре цилиндра 100°С в течение 60 сек. Затем механизмом узла смыкания форм осуществляют подвод подвижной полуформы к неподвижной до тех пор, пока расстояние (зазор) между ними не окажется равным 2-3 мм. Далее проводят впрыск расплава в полость формы на изделие типа «линейка размером

200x50X6 мм через впускной канал с характерным поперечным размером 3 мм. Температура формы 180-190°С, давление в сопловой части литьевой мащины 300-400 кгс/.см, время впрыска 3 сек. Далее в течение 9-

10 сек выдерживают расплав в полости формы. Затем подводят подвижную полуформу вплотную к неподвижной до полной ликвидации зазора между ними, осуществляют оформление изделия в течение 3-4 сек.

Предмет изобретения

Способ переработки термореактивных прессматериалов по авт. св. № 358188, отличающийся тем, что, с целью повыщения качества изделий и улучшения их диэлектрических свойств, пресс-материал впрыскивают в неполностью сомкнутую форму с зазором между поверхностями ее смыкания, соединяющим полость формы с атмосферой, выдерживают, например, в течение 9-10 сек, и формуют изделие в замкнутой полости формы при носледуюш,ем полном ее смыкании.