Автомат для таблетирования полимерных материалов Советский патент 1977 года по МПК B29B1/32 

13, задатчики времени выдержки 14 и веса таблетки 15.

Автомат для таблетирования работает следующим образом.

По окончании загрузки плунжер 5 отсекает порцию материала и проталкивает его по материальному цилиндру 4. В процессе движения по нему материал разогревается, пластифицируется и заполняет дозирующую полость плиты 7. После заполнения дозирующей полости пресс-материалом и по истечении времени выдержки его под давлением происходит срез таблетки 16 ходом плиты 7 и перенос ее в зону выдачи, где выталкиватель 9 удаляет таблетку из дозирующей полости плиты и она попадает в приемный захват 17 устройства 10.

Затем плита 7 возвращается в исходное положение и нажимает при этом концевой выключатель 18, по сигналу с которого блок управления 12 подает напряжение на исполнительный механизм (не показан) устройства 1/0 и приемный захват 17 подает таблетку на платформу весов 11 и останавливается. Через 1,0-1,5 сек, что соответствует окончанию периодных процессов в электронных весах блок управления 12 выдает в вычислительное устройство 13 сигнал па разрешение ввода информации с весов, и информация о весе таблетки в виде двоично-десятичного кода вводится в вычислительное устройство 13. Приблизительно через 2 сек приемный захват с таблеткой, возвращаясь в исходное положение, сбрасывает ее через открытое заслонкой 19 окно в приемный бункер 20. Достигнув исходного положения приемный захват /7 устройства 10 нажимает на концевой выключатель (на чертеже не показан) и останавливается; заслонка 19 закрывает окно в плоскости стола устройства 10.

После ввода информации о весе таблетки в вычислительное устройство 13 согласно заложенной в него программы устройство рассчитывает время выдержки пресс-материала под давлением при изготовлении последующей таблетки.

По сигналу с электроконтактного датчика давления 21 пресс-материала в дозирующей полости плиты 7 вычислительное устройство 13 начинает отсчет времени выдержки под давлением. При равенстве текущего значения времени выдержки с расчетным для данного цикла изготовления с выхода вычислительного устройства подается сигнал на гидроцилиндр 8 среза таблетки, и описанный выше цикл повторяется, т. е. происходит срез таблетки и перенос ее в зопу выдачи, удаление из дозирующей полости, возвращение плиты

в исходное положение, заполнение дозирующей полости, подача таблетки на платформу весов, взвещивание, сброс ее в приемный бункер, расчет времени выдержки для прессования последующей таблетки, по сигналу с датчика давления отсчет текущего значения времени выдержки и сравнение его с расчетным, при равенстве последних - срез таблетки.

Изменяя номинальный вес таблетки, оператор может обеспечить накопление таблеток требуемого для введения технологического процесса веса. Разновес изготавливаемых при этом таблеток зависит от точности

весов.

Формула изобретения

1.Автомат для таблетирования полимер „

ных материалов, содержащий механизм распушки брикетов, транспортно-питающее устройство, плиту с дозирующими полостями, обогреваемый материальный цилиндр с плунжером, выталкиватель, устройство для подачи таблетки на весы и для сброса ее в приемный бункер, весы и средства регулирования, отличающийся тем, что, с целью повышения точности изготовления таблеток, средства регулирования снабжены блоком

управления, вычислительным устройством, датчиком давления и задатчиками времени выдержки и веса таблетки, причем первый вход блока управления соединен с приводом плиты, а выход - с устройством для подачи

таблетки на весы и для сброса ее в приемный бункер, второй вход блока связан с первым входом вычислительного устройства, второй вход которого соединен с выходом весов, третий вход вычислительного устройства связан с датчиком давления, а четвертый и пятый входы - с задатчиками времени выдержки и веса таблетки соответственно, а выход вычислительного устройства соединен с приводом плиты с дозирующими полостями.

2.Автомат по п. 1, отличающийся тем, что плита с дозирующими полостями сиабжена приводом поступательного перемещения.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Авторское свидетельство № 191772, кл. В 29Ь 1/032, 1964.

2. В. К. Завгородний. «Механизация и автоматизация переработки пластических масс, изд. «Мащиностроение, М., 1964, с. 169-170 - прототип.