Способ контроля точности изготовления и износа модельной оснастки Советский патент 1977 года по МПК B22C7/00 G01B7/00 G01N3/56 

1

Изобретение относится к области литейного производства, в частности к технологии контроля модельной оснастки.

Известен метод контроля точности изготовления, износа модельной оснастки и мест ее корректировки, включающий изготовление песчаных полуформ по контролируемой оснастке, сборку и заливку форм, выбивку отливок, визуальный контроль отливок, контрольную разметку опытной партии отливок, состояш,ую из контроля всех поверхностей отливок, разрезания отливок по необходимым сечениям, фрезерования поверхностей разреза и составления дефектной карты контроля. После первого контроля обнаруженные дефекты устраняют и затем повторно выполняют все операции контроля до доводки модельной оснастки 1.

Однако современные методы формообразования используют высокое давление прессования, в результате действия которого проявляются упругие свойства формовочной смеси и самой оснастки. Величина этой деформации зависит от степени уплотнения, геометрии и прочностных характеристик моделей и опок, физико-механических свойств формовочной смеси и достигает 1-1,5%. При этом деформация неравномерно распределяется по форме, искажая размеры последней и соответственно отливки. Известный метод контроля и

корректировки оснастки не позволяет достаточно определить величину этой деформации для каждой модельной оснастки и тем самым оперативно учесть в размерах моделей. Кроме того, такой метод весьма трудоемок и длителен, связан, как правило, с многократным изготовлением партий отливок, по которым ведется контроль. А это в свою очередь приводит к дополнительным простоям оборудования и снижению выпуска. При наличии пригара, поверхностных дефектов типа ужимин и т. п. заметно снижается точность определения размеров отливок и усложняется процесс корректировки моделей. Еще большую сложность для корректировки моделей представляют случаи, когда происходит «обжим формы или стержня. При износе или деформации модельной оснастки (моделей, штырей, втулок, опок) выявление элемента оснастки, у которого износ или деформация превышают допустимую величину, весьма трудоемко и зачастую сопряжено с остановкой производства.

Целью изобретения является снижение трудоемкости и повышение точности изготовления и контроля оснастки, сокращение брака отливок и простоев оборудования.

Это достигается тем, что в эталонных опоках изготавливают верхнюю и нижнюю полуформы, в контролируемые места которых устанавливают датчики для определения пере

коса отпечатка моделей и степени обжатия полуформ и стерлсней, собирают форму и фиксируют на приборах контролируемые размеры модельной оснастки.

В качестве датчиков используют, например, для измерения иерекоса отпечатка моделей емкостные, а степени обжатия формы тензометрические.

Предлагаемый способ практически по размерам одной формы позволяет коитролировать качество изготовления и износ модельной оснастки. Для исключения случайного влияния погрешности изготовления и износа производственных опок используют образцовые опоки, которые могут быть снабжены отверстиями или пазами для прокладки соединительных элементов от приборов кдатчикам.

Способ осуществляется следующим образом.

На автоматической прессово-формовочкой линии для изготовления отливок колеса ведущего проводится контроль вновь изготовленной модельной оснастки по предлагаемому способу. Эталонные нижняя и верхняя опоки устанавливаются на транспортные рольганги линии перед формовочиыми автоматами, а контролируемая модельная оснастка - на формовочные автоматы. На модели в контролируемые места для определения перекоса моделей и обжатия формы устанавливаются тарированные но высоте пластинки, соответствующие размерам датчиков. По контролируемой модели изготавливаются нолуформы «верха и «низа. В нижнюю форму помещаются стержни и датчики. Перед сборкой датчики подсоединяются к приборам. На позиции сборки линии полуформы собираются и на приборах фиксируются контролируемые размеры. После измерений датчики извлекаются из формы, а образцовые опоки снимаются с линии. Предлагаемый способ позволяет установить, что в результате упругой деформации форма «росла в центре, в месте установки стержня, на 1,8 мм, а на периферии - на 0,3-0,7 мм. При сборке такой формы происходит обжим ее отдельных элементов: при заливке центральная, наиболее сильно обжатая часть формы, полностью разрущается, и металл вытекает на транспортные механизмы линии. Предлагаемый способ позволяет также за одно контрольное измерение скорректировать модельную оснастку до необходимых размеров.

Использование предлагаемого способа контроля точности изготовления и износа модельной оснастки по сравнению с существующими способами дает возможность сократить в 2-3 раза трудоемкость корректировки (доводки) и повысить точность вновь изготовленной модельной оснастки, особенно оснастки, применяемой в современных автоматизированных процессах формообразования; снизить трудоемкость выявления брака и брак отливок по «обжиму, перекосу, песчаным раковинам, нарушениям геометрии; уменьшить простои оборудования в 2-3 раза при доводке оснастки.

Формула изобретения

Способ контроля точности изготовления и износа модельной оснастки, включающий изготовление, сборку полуформ в опоках и составление дефектной карты контроля, отличающийся тем, что, с целью повыщения точности и сиижения трудоемкости изготовления и контроля модельной оснастки, полуформы изготавливают в эталонных опоках, в контролируемые места полуформ перед сборкой устанавливают датчики определения перекоса отпечатка моделей и степени обжатия полуформ и стержней и фиксируют контролируемые размеры модельной оснастки.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Ложичевский А. С. Литейные металлические модели. М., «Машиностроение, 1973, с. 21.