Штамп для калибровки концов труб Советский патент 1978 года по МПК B21C37/30 B21D41/02 

I

Изобретенне относится к области обработки труб н нредназначено для изменения диаметра концов труб обжи.ом.

Известен штамп для калибровки концов труб 1, предназначенный для раздачи труб, однако он неприменим для обжима.

Наиболее близким к предлагаемому является штамп для калибровки концов труб, содержащий верхнюю и нижнюю плиты, расположенный Между ними вкладыш и установленную соосно вкладышу секторную матрицу, связанную валом-оправкой с приводом.

Вкладыш этого штампа составной, а поворотное устройство имеет самостоятельный привод.

В известном штампе нижний вкладыш, закрепленный на нижней плите штампа, неподвижен, верхний вкладыш совершает возвратно-поступательное перемещение вниз-вверх, а боковые вкладыши совершают сложное движение - радиальное и возвратно-поступательное вниз-вверх. Такое кинематическое движение вкладышей с секторами матрицы исключает постоянную соосность матрицы и трубы, что способствует неравномернОМу деформированию металла тонкостенных труб, приводит к потере их устойчивости в местах разъема секторов матрицы и, как следствие.

2

ггс достигается высокая точность ванных участков трубы.

Кроме того, наличие постороннего привода вращения матрицы усложняет конструкцию штампа.

Целью изобретения является создание более простой конструкции штампа, обеспечивающего точность калибровки концов труб с допуском на диаметр до ±0,2 мм под автоматическую сварку кольцевых стыков труб, что достигается постоянной соосностью трубы и Матрицы за счет синхронного радиального перемещения секторов матрицы и прерывистого их вращения для более равномерного деформирования трубы при ее обжатии.

Штамп снабжен закрепленным в верхней плите клином, а вкладыш выполнен цельным с внутренним конусом, установлен с возможностью осевого возвратно-постунательного перемещения и снабжен размещенными на торце клиньями, взаилшдействующими с клином верхней плиты, при этом поворотное устройство выполнено в виде храпового .механизма, связанного тягой с верхней плитой.

На фиг. 1 изображен описываемый штамп; на фиг. 2 - разрез А-А на фиг. 1.

Штамл состоит из верхней плиты 1, в которой неподвижно закреплен двойной клин 2, и нижней плиты 3, в которой установлены задняя стенка 4, передняя плита 5, боковые плиты 6, образующие жесткую замкнутую коробку, где но роликам 7 -перемещается вкладыщ 8, удерживаемый щпилькамп 9 с пружинами 10 в исходном (крайнем правом) положении. Вал-оправка 11 установлен в задней стенке 4 и соверщает прерывистое вращение с частотой ползуна пресса посредством храпового механизма 12, связанного тягой 13 щарннрно с верхней нлитой 1. В средней части вала-оправки выполнена планшайба, на которой посредством пальцев 14 с пружинами 15 закреплены сектора матрицы 16, взаимосвязапные между собой в плоскостях разъема пальцами 17 и нружинаМИ 18 и поддерживаемые ограничительным кольцом 19. Конец трубы 20 устанавливается в рабочее пространство штампа. Возвратно-поступательное движение верхней плиты осуществляется по колонкам 21. Штамп работает следующим образом. Калибруемый конец трубы 20 устанавливается в секторную матрицу 16. При движении ползуна пресса с верхней илитой вниз клинья 2 воздействуют на ответные клиновые выступы вкладыша 8 и перемещают его по роликам 7 влево, сжимая пружины 10 и одповременно заставляя внутренней конической поверхностью вкладыша перемещаться сектора матрицы 16 в радиальном направлении по пальцам 14 и 17, сжимая пружины 15 и 18. Происходит обжатие конца трубы. При двил :ении ползуна цресса с верхней плитой и клиньями вверх вкладыш под действнем пружин 10 перемещается в исходное (крайнее правое) положение, освобождая сектора матрицы 16, которые раздвигаются в радиальном направлении по пальцам 14 и 17 под действием пружин 15 и 18. Нагрузка с трубы снимается. В этот же момент происходит проворот пальцами 14 секторов матрицы 16 с помощью храпового механизма 12, посаженного на хвостовик вала-оправки 11 и связанного тягой 13 шарнирно с верхней ПЛИТОЙ. Далее цикл пагружения повторяется с той лишь разницей, что после проворота секторов матриц, линии разъема от секторов матрниы смещаются на угол их нроворота. Таким образом, в процессе калибровки, используя возвратно-поступательное движение ползуна пресса, происходит синхронное радиальное перемещение секторов матрицы с .поворотом их в момент снятия нагрузки, что обеспечивает равномерное деформирование металла тонкостенной трубы с получением качественной наружной поверхности. Потребность в калибровке концов труб вызвана необходимостью автоматической сварки неповоротных кольцевых стыков тонкостенных труб из титановых, нержавеющих и алюминиевых сплавов. Формула изобретения Штамп для калибровки концов труб, содержащий верхнюю и нижнюю плиты, расположеиный между ними вкладыш и установленную соосно вкладышу секторную матрицу, связанную валом-оправкой с приводом, отличающийся тем, , с целью повышения точности калибровки, он снабжен закрепленным в верхней плите клином, а вкладыщ выполнен дельным с внутренним конусом, установлен с возмолсностью осевого возвратно-поступательного перемещения и снабжен размещенными на торце клииьями, взаимодействующими с клином верхней плиты, а привод выполнен в виде храпового механизма, связанного тягой с верхней плитой. Источники информации, прииятые во внимание при экспертизе 1.Мосин Ф. М. «Технология изготовления еталей из труб, Машгиз, М.-Л., 1962, с. 143. 2.Авторское свидетельство № 393863, кл. :В 21D 41/04, 1970 -прототип.

/.,