Способ получения катализатора для гидроформилирования олефинов Советский патент 1978 года по МПК B01J31/20 B01J23/75 B01J37/00 

ведут в прнсутстши, ; качестве растворителя, кубового ocTaTJO или го.аовной фракции, полученны.х в результате дистилляции продуктов гидроформилирования олефинов.

Кубовый остаток и головная фракция, полученные при дистилляции продуктов д-идрофор милировапия имеют следующие cociaubi, % вес.

кубоьый остаток, альдегиды спирты

альдегиды, простые и сложпые эфирь

гол о в и а 41 ф р а к ц и я: а.л ьдегиды - г а -- С ; ,

спиртыС;2--CiS

1федольп(яе и непредельиме

уГ.:С1 Г;ДОр()ДЫС. (г C.s f)-89.

Примепе|. указанных растворителей по.нноляет viipocriiib (.)1пю процесса, поскольку полу1 ег:не карб()и;)в кобальта и их paciBoрепис осуществляется } од1-ол; ап11а)ате, а также ;iv)i b c;n-h степень преврп;цення ацетата ко5,-;.чьтг; 15 кйрбо1;цлы.

Для .;; чеппя нята- изатора в аппарат -к;-1)6:);111.;оо6р:;зо оТ1, -- )г водный раствор ;iiLCT T(i кпб;;.п-та. ор1йпическ11Й растворите,:ь - K o;ii: iii JCTHTUK и.аи головную фракции), ii,i Meiiiibic при дксгилляции продуктов 1л-1;1ро;Ьормр,лчр;:15а1 Ми o.etpiiiOB, и сиптез-газ fCG и -Ь в со(ут,101иен и :п). При темперагурс ioii 220Ч;, прсд;10чт1 тель(К) 170--190°С, II дав,1ении 200- -500 атм. предпочтительпо

200-300 атм. пропсхс дит образо-запие карбони,и)в кс.бальта п раство ;ен 1с их в о )ганическом pacTiJOpirrc-vic. После отдедеьня от во.дной фаз1з1 в сепараторе, )аствор карбопяюв кобальта поступает в реактор гпдроформилирования, ку.та о.аповре.менпо inx-.-siOT о.лефипы и сиптез-газ. Водную фазу, содержашук) уксусную кислоту, испо.чьзчiOT для докоба.аьтизапли продукта |идроформили|: 1;)йания. вссполаепия потерь ко-ба,;П)1а в систеди- в водпую фазу добав,ляют необходимое количество ацетата кобальта, после -lero ее иапра15ляк;1Т в реактор карбонилообразования. Продук г гпдроформилирования после освобождения от кобальта поступает на дальнейшую перерабогку.

Таким образом, настоящий cnoc(j6 позволяет существенно упростить технологию процесса, повысить его селективность, обеспечить циркуляг ию ката.гизаторз в ripon,ecce за счет широко ..доступных реагеьтов. Способ г.рименим к одефинам, содержащи.м от 2 до 20 углеродных атомов в молекуле.

Пример . В aBTOK.jias с иитеисявиым перемеп ивапием загру кают 15 г оо.дпогч} раствора аце1атз кобальта, в котором сод ержитея 0,65 г кобальта, , ьасчете на .металлический, а также 120 г кубового остагка. Создают давление 290 ат.м си ;тоз-1аза (С(. и Н2 в соотноше ПИИ Г.) и при температуре в течение, i час проводят реакцию образования карбонидов кобальта. Затем реакционную смесь подают в сепаратор низкого давления (давление

до 25 ат.м), где отделяют водную фазу от органической. Количество о.рганичеекой фазы составляет 123 г с концентрацией кобальта 0,49% вее., а водной фазы - 13 г, содержащей 0,112% т.е. кобальта в виде ацетата и 0,92% в виде гидрокарбонила. Общее превращение ацетата кобальта в карбонилы кобальта составляет 97,5%.

Пример 2. Аналогично примеру 1 в автоклав загружают 50 г водного раствора ацетата кобальта с содержанием кобальта, в расчете на .металлически if. 1,49 г и 95 гголовной фракции. Получают 98 г органической фазы с содержанием кобальта 0,98 % вес. и 45 г водной фазы с содержанием кобальта 0,24 вес. % в виде ацетата и 1,13% вес. в виде гидро5 карбонила. Общее превращение кобальта в карбонилы составляет 92%.

Карбонилы кобальта, полученные по способу, описанпому в примерах I и 2, иепользуют для гидрофоомилирования высших олефинов 0 - | 4Пример 3. Аналогично примеру 1 в автоклав загружают 50 г водного раствора ацетата кобальта, содержапгего 1,49 г кобальта, в расчете на металлпческий, и 98 г кубового остатка. Образование карбонилов кобальта прово5 дят при температуре 195°С в течение 1 час. Применяемый при этом синтез-газ содержит 80%) об. углекислого газа, 15% об. водорода и 5% об. инвертов. Получают органической фазы 100 г с концентрацией кобальта 0,95% нес., и водной фазы 45 г с содержанием кобальта 0,14% вес. в виде ацегага и 1,06% вес. в виде гидрокарбоиила. Общее превращение ацетата кобальта в карбонилы составляет 95,0%. Пример 4. Карбонилы кобальта, растворимые в кубовом остатке, полученные по спосо5 бу, описанному в при.мере I, в количестве 100 г, загружают в автоклав с интенсивным перемешиванием. Количество кобальта, в расчете на металлический, при этом составляет 0,496 г. Создают давление синтез-газа 110 атм и автоклав нагревают до 150°С. При достиже40иии заданной те.мпературы в автоклав подают 300 г олефиновой фракции. Реакцию гидроформилирования олефинов проводят при 150°С и давлении синтез-газа 290 атм. За 35 мин достигается глубина превращения олефинов - 90%. г При это.м было получают 451 г продукта с содержанием кобальта 0,1065% вес. и 65% альдегидов. Выход альдегидов на нревращенный олефин составляет 92,8%.

Пример 5. Аналогично примеру 4 в автоклав с интенсивны.м перемешиванием загружа50 ют 50 г карбонилов кобальта с содержанием кобальта 1,2% вес. в головной фракции, полученных по способу при.мера 2. Для доведения концентрации кобальта до рабочей, вводят 20 г головной фракции без кобальта. Общее количество кобальта, в расчете на металлический - 0,60 г, а олефинов - 325 г. Гидрофор.милирование олефинов См-Си осуществляют при те.мпературе и давлении синтез-газа 290 ат.м в течение 35 .мин. При этом достигается глубина конверсии олефинов 90,6% и лучают продукт гидроформилирования в- количестве 460 г. Содержание кобальта в продук5

те гидроформилнрования составляет 0,132% вес (или 0,607 г), а альдегидов 72,6о/о. Выход альдегидов на превращенный олефин - 93%.

Формула изобретения

Способ получения катализатора дл-я гидроформилирования олефинов путем обработки водного раствора ацетата кобальта смесью окиси углерода и водорода при повышенных температуре и давлении в присутствии органического растворителя, отличающийся тем, что, с

целью упрощения технологии процесса получения катализатора, в качестве растворителя берут кубовый остаток или головную фракцию, полученные в результате дистилляции продуктов гидроформилирования олефинов.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1.Заявка № 1918813/23-4, по которой принято решение о выдаче авторского свидетельства, 1974.

2.Патент ФРГ .N 1938102, 12 о 7/03, 1969.

3.Патент Англии Яо 1201083, С 1 А, 1967.