(54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ФАРФОРА
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Шихта для изготовления электротехнического фарфора | 1977 |
|
SU649685A1 |
| Шихта для изготовления изолято-POB | 1979 |
|
SU846534A1 |
| Керамическая масса для получения электротехнического фарфора | 2018 |
|
RU2738214C2 |
| Керамическая масса | 1978 |
|
SU718425A1 |
| Керамическая масса | 1989 |
|
SU1694544A1 |
| Шихта для получения керамическогоМАТЕРиАлА | 1979 |
|
SU833849A1 |
| КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОГО ФАРФОРА | 2013 |
|
RU2539059C2 |
| КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗОЛЯТОРОВ | 1999 |
|
RU2140405C1 |
| Керамическая масса для изготовления электротехнического фарфора | 1988 |
|
SU1530615A1 |
| ФАРФОРОВАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 1996 |
|
RU2103237C1 |
- - :. 1 . ,
Изобретение относится к произвол ству высоковольтных изоляторов и издлий специального назначения с повышенными термохимическими свойствами,
Известна керамическая массза для изготовления высоковольтных фарфоровых материалов, включающая следуювтие компонентыjBsc.%:
Каолин скрой27,4
Каолин обожженный 47,5
Пегматит 6,5
Глину огн еупорную . 18,6 113.
Недостатком материала является высокая температура обжига -1410 С и относительно низкая прочность.
Наиболее близкой к изобретению является керамическая масса для изготовления электротехнического фарфора, включающая следуюггтие компоненты, вес.:
Каолин26
Глина огнеупорная 21 ЛСаолин обожженный 28 -Полевой шпат 25 12 .
Недостатком указанной керамическо массы является относительно низкая прочность фарфора.
Целью настояьего изобретения .. является повышение прочности массы.
Это достигается тем, что керами ческая масса, включающая каолин, глину огнеупорную, каолин обожженны и полевой шпат, дополнительно содержит барий углекислый при следую™ щем соотношении компонентов, .вес.% Каолин: 24-26
Глина огнеупорная 20-23 Каолин обожженный 40-44 Полевой шпат 8-10 Барий углекислый 1-3
Технология изготовления аналогична общепринятой в изоляторной промышленности. Все отощающие компоненты - каолин обожженный, полевой шпат, барий углекислый измельчают мокрым способом и смешивают с глинисто-каолиновой суспензией в пропелерной мешалке. Полученный шликер обезвоживают на рамных фильтр-прессах до влажности 20-23% и промывают через вакууммялку. Протяжку заготовок осуществляют на вакуумпрессе. Отформованные заготовки подвяливают до влажности 17-17,5%, затем обтачивают на вёрТйкальных и горизонтальных станках в зависимости от конфигурации. После чего изделия сушат, глазируют и обжигают при
1350 С по peHHhfly, принятому для обжига фарфора.
В табл,1 приведены конкретные примеры керамических масс,
В табл.2 приведены свойства элёктротехничейкого { фарфора, полученного из керамической массы.
2425 26 26
2220 23 21
4344-40 28
12 3 1Таблица 2
Использование электротехнического фарфора, полученного на предлагаемой керамической массы, позволит значительно расширить ассортимент выпускаемых изолятор- в, с повышенными механическими Характеристиками, что увеличивает надежность изоляторов, а также облегчит их конструкцию..
Таблица
