Способ получения гидратцеллюлозных волокон Советский патент 1980 года по МПК D01F2/00 

1

Изобретение относится к области производства химических волокон.

Известен способ получения изделий . из регенерированной целлнхаозы,по которому целлюлозу растворяют при нагре- 5 вании в диметилсульфоксиде в присут ствии формальдегида или его полимеров, например. пароформа,и полученный рас-тьор мё йЛольных производных целлюлозы формуют в осадительную ванну, 10 представляющую собой 2-3%-ный водный раствор аммиака или сернистых солей. Однако волокна,получаемые предложенным способом, имеют недостаточно хо:рошие физико-механические показате.пи, 15 в частности, очень низкое удлинение в кондиционных условиях, составляющее от 3 до 10%. Такие гидратцеллюлозные волокна обычно характеризуются повышенной хрупкостью, что является су-20 щественным недостатком.

Целью изобретения является повышение физико-механических свойств волокон .

Поставленная цель достигается фор-25 мованйем раствора 1етилольных производных целлюлозы в диметилсульфоксиде в водную осадительную ванну, содержащую 2-3% аммиака или солей аммония и дополнительно 1-60% диметил- .30

сульфоксида и 1-45% гексаметилентетрамина.

Волокно, выходящее из осадительной ванны, можно вытягивать на воздухе, затем в ванне. В качестве второй ванны целесообразно применять раствор, в котором происходит разложение производного целлюлозы, например, водный раствор кислоты. Затем волокно промывают, отделывают и высушивают.

Гидратцеллюлозные волокна, получаемые согласно предлагаемому способу, имеют улучшенные физико-механические показатели по сравнению с волокнами, получаемыми согласно прототипу.Свойства этих волокон на уровне свойств обычных вискозных волокон: .прочность 20-25 гс/текс,удлинение 20-25%. Это составляет важное преимущество предлагаемого способа, поскольку свойства волокон являются одним из решающих факторов при оценке его конкурентоспособности с известными способами получения гидратцеллюлозных волокон.

Пример. Прядильный раствор получают перемешиванием 100 г сульфитной целлюлозы с СП 600, 150 г парафина, 5 г стеарата натрия и 175 г ДМСО при 86°С в течение 2 ч. Раствор фильт:руют через капроновое сукно и обезвоздушивают под вакуумом. Получают 5%-ный в расчете на целлюлозу раство производного целлюлозы.

Полученный раствор формуют через фильеру 200/0,08 в осадительную следующего состава, %: аммиак 2, ДМСО 1, гексаметилентетрамин 45, воды до 100. Длина пути нити в соединительной ванне 40 см. Температура осадительной ванны 2., Волокно вытягивают на воздухе на 63% и затем в О,5%-ном растворе серной кислоты при на 10%, Скорость формования 30 м/мин. Волокно обрабатывают 0,5%-ным раствором перекиси водорода в 1%-ном.едком натре, затем промывают 0,5%-ной серной кислотой, водой и высушивают. Получают волокно со следующими показателями: толщина 0,237 текс, прочность 25,2 гс/текс, удлинение 19,5%, относительная прочность в петле 35,3%,

Пример 2, Волокно получают как описано в примере 1, но с теми изменениями, что волокно формуют в осадительную ванну следующего состава, %: аммиак 2,5, ДМСО 40, гексаметилентетрамин 10, вода до 100, Волок.но вытягивают на воздухе на 75% и в пластификационной ванне при на 15%.

Получают волокно со следующими показателями: толщина 0,217 текс, прочность 20,5 гс/текс, удлинение 23,2%, относительная прочность в петле 31,2%.

Пример 3,.Волокно получают, как описано в примере 1, но с теми изменениями, что волокно формуют в осадительную ванну следующего состава, %: аммиак 3, ДМСО 60, гексаметилентетрамин 1, вода до 100, волокно вытягивают на воздухе на 85% и в пластификационной ванне при 70°С на 12%,

Получают волокно со следукзщими показателями: толщина 0,193 текс.

прочность 21,9 гс/текс, удлинение 21,2%, относительная прочность в петле 36,2%,

П р и м е р 4 (сравнительный), Волокно получают, как описано в примере 1, но с теми изменениями, что в качестве осадительной ванны используют 3%-ный водный раствор аммиака, волокно вытягивают на воздухе на 47% и в пластификационной ванне при 70С на 14%,

Получают волокно со следующими показателями: толщина 0,193 текс, прочность 17,2 гс/текс, удлинение 7,5%, относительная прочность в петле 18,2%,

Таким образом, из приведенного описания предлагаемого способа и примеров ясно, что использование при формовании волокна осадительных ванн, содержащих ДМСО и гексаметилентетрамин позволяет получать волокна с улучшенными физико-механическими свойствами в частности удлинением и относительной прочностью в петле, то есть, более эластичные волокна.

Формула изобретения

Способ получения гидратцеллюлозных волокон формованием метилольных производных целлюлозы в диметилсульфоксиде в водную осадительную ванну, содер жащую 2-3% аммиака или соли аммо1ния, отличающийся тем, что, с целью повышения физико-механических свойствволокон, формование проводят в осадительную ванну, содержащую дополнительно 1-60% диметилсульфоксида и 1-45% гексаметилентетрамина.

Источники информации принятые во,внимание при экспертизе

1, Патент США № 4022631, кл, 106-168, опублик, 19,05,75 (прототип) ,