Способ изготовления трубчатых изделий Советский патент 1981 года по МПК B28B21/24 

1

Известен способ изготовления трубчатых изделий из бетонной смеси путем формования и твердения и нанесения на внутреннюю поверхность труб защитны} составов, предохраняющих трубы от коррозии или повьплающих их водонепроницаемость II.

Указанный способ требует создания специальных постов по нанесению защитных составов и, следовательно, дополнительных затрат.

Известен также способ изготовлени трубчатых изделий, включаю чий подачу и уплотнение бетонной смеси прессующими воздействиями 2 .

Этот способ не всегда обеспечивает получение изделий, работающих . под давлением или траспортирующих агрессивные среды, без применения специальных технологических приемов, таких как использование высокомарочных цементов, пропитка труб после их твердения различными защитными составами.

Цель изобретения - повышение коррозионной стойкости и водонепроницаемости.

Указанная цель достигается- тем, что в способе изготовления трубчатых изделий, включаюгпем подачу и уплотнение бетонной смеси прессующими воздействиями, после уплотнения смеси во внутреннюю поверхность изделия наносят защитное покрытие путем прессования с усилием 2-10 кгс/см .

Изготовление трубчатых изделий по предлагаемому способу осуществляется следующим образом.

Пример. Перед началом Лормования форму устанавливают на столе станка радиального прессования. Затем во внутрь формы опускаютроликовую головку и включают привод последней и подачи бетонной смеси. В процессе Формования головка поднимается вверх и роликами опрессовываёт бетонную смесь, лормуя стенку . трубы. Затем головку снова опускают

вниз и на нее подают защитный кольматирующий состав. Вращаясь, головка впрессовывает состав в стенку трубы с усилием 2 кгс/см. твердения трубу испытывают. Испытания показали, что труба, изготовленная по предлагаемому способу, выдержала давление 3,2 кгс/см, что значительно превышает давление 0,5 кгс/см , которое выдержала труба, изготовленная по известному способу.

Пример 2, Перед началом rfjopмования Форму устанавливают на вал центробежно-прокатной машины, включают привод вала и подачи бетонной смеси. В процессе формования вал обкатывает rt)OpMy и формует стенку трусы. После Формования трубы внутрь Формы равномерно подают зат(итный состав и с усилием 10 кгс/см обкатывают его, запрессовывая в стенку свежеотформованного изделия. После тепловлажностнбй обработки трубу испытывают на внутреннее гидравлическое давление.Результаты испытаний показали, что труба с защитным состг.вом выдержала давление 4,0 кгс/см.что значительно превышает давление, которое выдержала труба, изготовленная по известному способу.

Таким образом, полученные трубы можно отнести к категории низконапорных. Предлагаемый способ обеспечивает изготовление бетонных и железобетонных труб с различными по с своему назначению характристиками С водонепроницаемыми, огнеупорными, химически стойкими, гэзозащиненньлми и др.) без создания специальных технологических постов, поскольку формование труб и защита их внутренней поверхности от коррозии и повышение водонепроницаемости осуществляется непосредственно на трубоЛормовочном станке. Экономический эффект от использования данного изобретения только при изготовлении низконапорных труб может составить около 12 р./м труб.

Формула изобретения

Способ изготовления трубчатых изделий, включающий подачу и уплотнение бетонной смеси прессующими воздействиями, отличающийся

15 тем, что, с целью повышения коррозионной стойкости и водонепроницаемости, после уплотнения смеси на внутреннюю поверхность изделия наносят защитное покрытие путем прессования с усилием 2-10 кгс/см.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.А. Н. Попов, Бетонные и железо, бетонные трубы. М., Стройиздат, 1973 с. 198.

2.Авторское свидетельство СССР № 417297, кл. В 28 В 21/24, 1972,