Устройство для сборки узла деталей запрессовкой Советский патент 1982 года по МПК B23P19/27 

Изобретение относится к механосб рочному производству, в частности оборудованию для сборки узла детале запрессовкой, например, роликов лен точных конвейеров для насадки подшипниковых узлов на цапфы корпуса. Известно устройство .для сборки узла деталей запрессовкой, содержащее смонтированные на основании ложемент, расположенные соосно по обе стороны лoжeмe тa запрессовочные рабочие силовые цилиндры оправки с шарнирно закрепленными на них поворотными центрирующими кулачками и базирующими элементами для собираемых деталей С1J. Однако известное устройство не обеспечивает требуемого качества сборки узла деталей. Цель изобретения - повышение качества сборки. Указанная цель достигается за счет того, что устройство для сборки узла деталей запрессовкой, содержащее смонтирсзанные на основании , располокеннью соосно по обе стороны ложемента, запрессованные рабочие силовые цилиндры со штоками, а также установленные на штоках силовых цилиндров оправки с шарнирно закрепленными на них поворотными центрирующими кулачками и базирующие элементы для собираемых деталей, снабжено приводными шпинделями, каждый из которых установлен в штоке, выполненном полым, а каждый базирующий элемент, выполнен в виде жестко закрепленной на шпинделе гильзы с осевым гнездом для запрессовываемой детали и с расположенными в ней радиально подпружиненными фиксаторами, входящими в гнездо. Кроме того, кулачки выполнены с опорной поверхностью, а гильза выполнена с упорным буртом на наружной поверхности, контактирующим с опорной поверхностью кулачков. На фиг, 1 изображено устройство, общий вид; на фиг. 2 - разрез Д-А на фигЛ ; на фиг, 3 вид по стрелке Б на фиг.2, Устройство модержит смонтированHfcse на основании 1 ложемент 2 и рас положенные соосно по обе стороны ложемента запрессовочные рабочие си ловые цилиндры 3 со штоками , выполненными полыми, а также установленные на штоках силовых цилиндров базирующие элементы, Внутри каждого штока А рг змещен шпиндель 5 соединенный через муфту с гидромотором 6 установленным на нерабочем конце штока 1. Ка«дь й базирующий элемент выполнен в виде жестко закрепленной на шпинделе 5 гильзы 7 с осевым гне дом 8 для запрессовываемой детали, пример, подшипникового узла 9, и с расположенными в ней радиально подпружиненными фиксаторами 10, входящи/ли и гнездо 8. На каждой гильзе 7 телескопически установлена оправка 11, подпружиненная относительно нее пружи1-юй 12, с шарнирно закрепленными на ней поворотными центрируюи,ими кулачками 13. Кулачки 13 связаны с приводом, выполненным в виде гидроцилиндра 1 с реечным што ком |Ь, входящим Q зацепление с зуб колесом 1-6, свободно сидящим на гильзе 7 и входящим в зацепление с вал-шестернями 17, на которых закреплены кулачки 13. Последние вы полнены с опорной поверхностью 18, гильза выполнена с упорным буртом 14 на наружной поверхности, контак тирующим с опорной поверхностью 18. кулачков. Наоправках 11 жестко зак реплень направляющие скалки 20, про ходящие через кронштейны 21 и корпуса гидромоторов 6, и предназначен ные для исключения проворота оправо 11 и поддержки гидромоторов б при перемещении. Устройство для сборки узла деталей запрессовкой работает следующим образом. Одна из собираемых деталей, например, корпус 22 ролика ленточного конвейера подается каким-либо транс портным средством в рабочую зону меж ду силовыми головками на ложемент 2 Подшипниковыеузлы 9 загрузочным уст ройствои закладываются в гнезда 8 гильз 7 и фиксируются в них от вы падения фиксаторами 0. При включени 3 происходит переСИЛОВЫХ цилиндров мецение штоков + месте с гидромоторами 6, гильзами и оправками 11 с кулачками 13 до к нтакта их с торцами корпуса 22 ролика Штоки k остана ливаются, включаюта кулачков 13 от ся приводы поворо гидроцилиндров k Кулачки 13 повсакта их опорной по рачиваотся до кон ве жности 18 с уг рным буртом 19. ь 18 кулачком 13 Опорная поверхнос тру упорного бурта выполнена по , что обеспечив ет центрирование корпуса 22 ролика зажатого между кугнезда В гильзы 7. лачками 13 по oci НИИ штоков k со Затем при перемещ овременном вращешпинделями 5 и од НИИ шпинделей осу ествляется напресX узлов 9 на цапфы совка подшипников корпуса 22 роликг Оправка 11 с нами 20 и кулачками правляющими скалн 13 остаются непо/ ижными за счет ежа- тия пружин 12, об спечивая постоянное сцентрированное положение корпуса 22 ролика в процессе запрессовки. Пои этом вращение подшипниковых узлов 9 в процессе запрессовки при наличии неперпендикулярности торцов собираемых деталей обеспечивает неравномерное распределение усилий по окру хности, исключая заклинивание. Кроме того, равномерное распределение усилия запрессовки по окружности сохраняет эксплуатационные характеристики подшипникового узла 9 после сборки. После напрессовки кулачки 13 отводятся, штоки 4 возвращаются в исходное положение и собранный узел удаляется транспортным средством. Устройство, осуществляя точное центрирование собираемых деталей за счет базирования их перед запрессовкой и в процессе зйпрессовки по постоянным, точно обрабатываемым поверх ностям, исключения смены этих баз и наличие вращения одной из собираемых деталей, обеспечивает по сравнению с известным базовым устройством повышенное качество сборки. Оормула изобретения 1. Устройство для сборки узла деталей запрессовкой, содержащее смонтированный на основании ложемент, расположенные соосно по обе стороны ложемента запрессовочные рабочие силовые цилиндры со штоками, а также установленные на штоках силовых цилиндров оправки с шарнирно закрепленными на них поворотными центрирующими кулачками, и базирующие элементы для собираемых деталей, отличающееся тем, что, с целью повышения качества сбо ки, оно снабжено приводными шпинделями, каждый из которых установлен в штоке, выполненном полым, а каждый базирующий элемент выполнен в виде жестко закрепленной на шпинделе гильзы с осевым гнездом для запрессовываемой детали и с распо 468786

ложенными в.ней радиально подпружиненными фиксаторами, входящими а гнездо.

2, Устройство по П.1, о т л и 5 чающееся тем, что кулачки выполнена с опорной поверхностью, а гильза выполнена с упорным буртом на наружной поверхности, контактирующим с опорной поверхностью кулачков.

Источники информации, принятые ао внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР ff 663522+, кл. В 23 Р 19/02, 1977 15 Чпрртотип) ,