Способ получения гранулированного хлористого калия Советский патент 1982 года по МПК C05D1/02 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО ХЛОРИСТОГО КАЛИЯ

1

Изобретение относится к технике получения минеральных удобрений, в частности гранулированного хлористого калия.

Известен способ получения гранулированного хлористого калия путем увлажнения мелкозернистой соли хлористого калия водой до 1012% с последующей грануляцией полученного продукта, сушкой полученных гранул и классификацией по крупности 1.

Недостатком известного способа является низкая механическая прочность гранул. Прочность на раздавливание не превышает 9 Ш кгс/см и гранулы бь1стро разрушаются.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения гранулированного хлористого калия путем увлажнения мелкозернистой соли хлористого калия водой до 12- 16% с последующим введением упрочняющей добавки, например фосфата магния в количестве до 4-6%. Смесь хлористого калия и упрочняющей добавки гранулируют и сушат при 160-230° С с получением продукта в виде прочных сферических гранул (20-25 кГс/см) 2J

Недостаток способа - использование упрочняющей добавки приводит к существенному снижению концентрации основного пшательного компонента (КС1), что снижает ценность удобрения и не достигается достаточная прочность гранул. Кроме того, применимость спосо ба органичивается использованием дорогостоящего исходного сырья, содержащего не менее 97-99% КС1. Для менее концентрированной соли (КС1 не более 92-94% например, пылеtoвидные фракции хлористого калия) эффективность указанного способа снижается.

Целью изобретения является повышение концентрации основного вещества и увеличение

15 прочности гранул.

Поставленная цель достигается тем, что согласно известному способу получения гранулированного хлористого, калия, включающему увлажнение мелкозернистой соли хлористого

20 калил в присутствии упрочняющей добавки, грануляцию и сушку полученных гранул, увлажнение ведут смешанным раствором сульфитно-дрожжевой бражки и хлористого калия, 3952 а полуенные после сушки гранулы подвергают термической обработке при 400-550°С. Причем смешанный раствор используют с содержанием 15-30% хлористого калия. Кроме того, сульфитно-дрожжевую бражку (берут в количестве 1-5% от массы удобрения. Установлено, что из всех изученных добавок наилучшими упрочняющими свойствами обладают смешанные растворы, содержащие 10-25% СДБ и 5-30% KCI. Растворы указанного состава обладают наилучшими смачивающи ми и связующими свойствами по отношению к мелкозернистой соли хлористого калия. При использовании указанной добавки в количестве 1-5% обеспечивается максимальная пластичность соли и, как следствие, достигаются наилучшие условия для получения прочных гранул (25-30 кгс/см). Рекомендуемая температура гранулирова1шя 60-95° С обеспечивает высокую скорость процесса и мй1шмальный расход добавки, а температура сушки 150-2 50° С практически неразрушаюп1ее обезвоживание гранул. Термическая обработка высушеншлх гранул при 400-550С в течение 3-15 мин позволяет достичь максимального удаления из готового продукта летучей составляющей СДБ на 75-80%. Кроме того, в этих условиях гранулы цементируются твердой нелетучей частью .СДБ и дополнительно упрочняются на 10-15%. Предаочтительно в качестве исходной соли использовать тонкодисперсный, например, пылевидный хлористый калий, получаемый в больших количествах как сбросовый продукт при производстве обеспыленного хлористого калия способом пневматической классификации. Как показали исследования, пылевидный хлористый калий (класс крупности частиц - 100 мкм) наилучитим образом пластифицируется и гранулируется смешанными растворами СДБ и КС1. Получение гранулированного хлористого калия по предлагаемому способу осуществляется следующим образом. Пылевидный хлористый калий подогревают, например, острым паром и увлажняют в смесителе мелкораспыленным раствором сульфитнодрожжевой бражки и хлористого калия, увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулирзтот при 60-95° С в аппарате барабанного или тарельчатого типа. Образующиеся .гранулы сушат при 150-250°С, подвергают термической обработке при 400-550° С, например, в агломерационной машине и охлаждают в аэроохладителе. Полученный продукт имеет прочность гранул 30-35 кгс/см. Пример .1 (по известному способу). 1000 мас.ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание KCI 94%) увлажняют до 12% в присутствии добавки фосфата магния (58 мас.ч.) полученную смесь (1178 мас.ч.) гранулируют и сушат при 190°С. Пример 2. 1000 мае. ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание КС1 92%) подогревают до 60° С и обрабатывают в смесителе 101 мас.ч. смешанного раствора, содержащего 5% КС и 10% СДБ. Увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулируют в, барабанном аппарате. Сырые гранулы (1101 мае. ч.) сушат при 150°С до влажности 0,8% и продукт (1023 мае. ч.) прокаливают при 400° С в течение 15 мин. Пример 3. 1000 мае. ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание КС1 94%) подогревают до 95° С и обрабатывают 210,5 мае. ч. смешанного раствора, содержащего 30% КС1 и 25% СДБ. Увлажненную и апастифицированную таким образом соль гранулируют в барабанном аппарате. Сырые гранулы (1210,5 мае. ч.) сушат при 250°С до влажности 0,4% и продукт (1106,7 мае. ч.) прокаливают при 5 50° С в течение 5 мин. Пример 4. 1000 мае. ч. мелкозернистого хлористого калия (содержание КС1 93%) подогревают до 80° С и обрабатывают 172 мас.ч. смешанного раствора, содержащего 20% КС1 и 187 СДБ. Увлажненную и пластифицированную таким образом соль гранулируют в барабанном аппарате. Сырые гранулы (1172 мас.ч.) высушивают при 220° С до влажности 0,6% и продукт (1037 мас.ч.) прокаливают при 475°С в течение 10 мин. В таблице представлены данные по качеству гранул готового продукта, полученного в условиях приведенных примеров. Как видно из приведенных данных, при получении гранулированного хлористого калия по предлагаемому техническому решению достигается существенное повышение качества готового продукта (содержание основного питательного компонента повышается от 88,5 до 93,491,8%), а также возрастает прочность гранул от 20 до 33-35 кгс/см

Формула изобретения

основного вещества и увеличения прочности гранул, увлажнение ведут смешанным раствором сульфитно-дрожжевой бражки и хлористого калия, а полученные после сушки гранулы подвергают термической обработке при 400-550 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

с. 23-32:

кл. С 05 D, опублик. 1967 (прототип).