Автоматический захват Советский патент 1982 года по МПК B66C1/42 

(54) АВТОМАТИЧЕСКИЙ ЗАХВАТ

Изобретение относится к автоматик ческим захватам для подъема и транспортировки штучных грузов и может быть использовано для механизации погрузЬчнр-раэгрузочныхи складских работ. ,

Известен автоматический захват содержащий раму с шарнирно закрепленными на ней sfaxBgT.HtJim рычагами, . соединенными посредст вом тяг с траверсЪй, Навешиваемой на крюН грузоподъемного устройства, и механизм фиксации захватных рычагов, включающий закрепленную на раме вертикальную направляющую, установленные йа ней с возможностью поворота на общей оси храповик и фиксатор и взаимодействующую с храповиком собачку, и прикрепленный к траверсе ползун, на котором размещены упоры, один.из кото&ых подпружинен и установлен о возможностью поворота BOKpS T горизонтальной оси и взаимодействия с храповиком, а два других расположены по обе стороны и на одинаковом расстоянии от упомянутой оси с во-3-йожностью взаимодействия с фиксатором 1.

Однако .известный автсматй лвский захват недостаточно надежен в связи с тем, что фиксатор его не имеет широких площадок контакта с упорами, обеспечивающих сопротивление смятию при ударных нагрузках, характерных для работы захвата.

Цель изобретения - повышение .на-, дежности. ;.

Поставленная цель достигается тем, что в автоматическом захвате фиксатор выполнен в виде планки, а упоры

10 расположены на разных уровнях с образованием между прямой, проходящей через их центры и вертикальной плоскостью, угла равного 45°.

Такое выполнение захвата позволя15ет повысить надежность его работы.

На фиг. 1 изображен предлагаемый захват, общий вид на фиг. 2-- узел 1 на фиг. 1; на фиг. 3 - разраа А-А на фиг. 2} на фиг. 4 - разрез Б-Б на

20 фиг. 3} на фиг. 5 fla.SiB) - различные положения, занимаемые фиксатором и нижними упорами в процессе работы захвата.

Автоматический захват (фиг. 1),

25 предназначенный для осуществления подтьемно-транспортнйх операций с рулонами маталлическото ли.ста, содержит раздвия«ную стойку, составленную из ползуна 1 и вертикальной направ30ляющей 2, выполненных из швеллерного

проката, раму 3, составленную из П-образных скоб, шарнирно связанных между собой и с направляющей 2 при помощи штыря 4, имеющего возможность перемещаться в пазах 5, выполненных в скобах рамы 3, тягу 6 и захватные рычаги 7. Каждый из рычагов 7 шарнирно связан с рамой 3 и имеет захватный конец, на котором шарнирно закреплен прижим 8. Противоположные концы рычагов 7 шарнирно связаны с тягами б, подвешенйЬми к траверсе 9, жестко связанной с ползуном 1 и грузовой скобой 10. К направляющей 2 приварена бобышка 11 (фиг. 3), в которой и в направляюшей 2 выполнено отверстие 12. В последнем установлена с возможностью вращения ось 13, к которой приварен фиксатор в виде планки 14. С противоположной стороны ось 13 имеет участок 15 квадратного сечения и резьбовой участок 16. На участок 15 квадратного сечения посажен восьмизубовый храповик 17, между которЕлм и направляющей 2 проложена прокладка 18. Храповик 17 неподвижно закреплен на оси 13 при помощи гайки 19 и взаимодействует с собачкой 20 (фиг. 2), поворотно установленной на оси 21, жестко связанной с направляющей 2. Собачка 20 постоянно прижата к храповику 17 при помощи пружины 22, связанной с направляюшей 2. На ползуне 1 закреплены упоры 23 - 25 (фиг. 4). При этом упор 24 расположен ниже упора 25 по обе стороны на одинаковом расстоянии от оси 13 и на разных уровнях с образованием между прямой, проходящей через их центры и вертикальной плоскостью, угла, равного 45,. Упор 23 поворотно установлен на оси 26, приваренной к ползуну 1, и постоянно прижат пружиной 27 к ограничителю его поворота, выполненному в виде приваренного к ползуну 1 уголка 28.

Автоматический захват работает следующим образом.

При транспортировке открытого захвата перед его опусканием на груз скоба 10 подвешена к крюку крана ИJЩ другого грузоподъемного устройства (не показано) ,-а направляющая 2 опирается планкой 14 на упоры 24 и 25.При этом планка 14 занимает свое начальное положение, при котором она наклонна к горизонту под углом 4(фиг.5,а)

При опускании на груз и опирании на- него 3 ползун 1 перемещается вниз относительно направляющей 2 и упор 23, взаимодействуя с храповиком 17, поворачивает его и вместе с ним планку 14 против часовой стрелки на одни шаг, еюответствующий углу 45°,в результате чего планка 14 приводится в вертикальное положение (фиг. 5,6).

Положение частей захвата при взаимодействии упора 23 и храповика 17 показано на фиг.2-4 в момент,когда последний повернут относительно своего начального положения на половину шага, т.е. на угол .

При захватывании груза ползун 1 перемещается вверх относительно направляющей 2. Поскольку при этом храповик 17 застопорен от проворота по часовой стрелке собачкой 20, упор 23 наезжая на очередной зуб храповика 17, отклонится влево, позволяя ползуну 1 переместиться выше, не оказывая влияния на положение планки 14. Это дает возможность последней пройти между упорами 24 и 25 при дальнейшем подъеме ползуна 1 вплоть до окончания захватывания груза.

Во время переноса груза планка 14 находится под упорами 23-25, а во время его установки на место, начина с момента опирания груза на пол или другую опорную поверхность, ползун 1 начинает перемещаться вниз относител-НО направляющей 2. При этом вначале упоры 24 и 25 свободно проходят по обе стороны от расположенной в вертикальном положении планки 14, а затем упор 23 наезжает на очередной зуб храповика 17, поворачивая его и планку 14 на 45° против часовой стрелки (фиг. 5,в).

После завершения раскрытия захвата его поднимают вверх и отводят в сторону. Во время подъема направляющая 2 опускается вниз относительно ползуна 1. При этом вначале храповик 17, застопоренный собачкой 20, отводит влево упор 23 и проходит мимо него -вниз, а затем планка 14 наезжает на правый нижний упор 25, который поворачивает его на 90° против часовой стрелки до исходного положения (фиг. 5,а). Дальнейшее относительное перемещение направляющей 2 вниз относительно ползуна 1 стопорится, и автоматический захват готов к захватыванию и подъему следующего груза.

Выполнение фиксатора предлагаемого захвата в виде планки и расположение упоров , взаимодействующих с фиксатором на разных уровнях с образованием между прямой, проходящей через их центры и вертикальной плоскостью, угла равного 45°, позволяет увеличить площадку контакта фиксаторов с упорами, что повышает надежность автоматического захвата.

Формула изобретения

Автоматический захват, содержащий раму с шарнирно закрепленными на ней захватами рычагами, соединеными посредством тяг с траверсой, навешиваемой на крюк грузоподъемного устройства и механизм фиксации захватных рычагов, включающий закрепленную на раме верти1 альную направляющую, установленные на ней с возможностью поворота на общей оси храповик и фиксатор и взаимодействующую с храповиком собачку, и прикрепленный к траверсе ползун, на котором размешены упоры, один из которых подпружинен и установлен с возможностью поворота вокруг горизонтальной оси и взаимодействия с храповиком, а два других расположены по обе стороны и на одинаковом расстоянии от упомянутой оси с возможностью взаимэдействия с фиксатором, отлич ающи и ся тем, что, с целью повышения надежности, фиксатор выполнен в виде планки, а упоры расположены на разных уровнях с образованием между прямой, проходящей через их центры и вертикальной плоскостью, угла равного 45°.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

.J

a Щ