Способ прокатки рельсов Советский патент 1983 года по МПК B21B1/08 B21B108/02 

(54) СПОСОБ ПРОКАТКИ РЕЛЬСОВ

1

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокатке рельсовых профилей.

Известен способ прокатки рельсовых профилей, включающий прокатку заготовки в тавровых и рельсовых калибрах, причем черновые рельсовые калибры начиная с разрезного калибра, выполнены с разъемными по фланцам головок и подошв, направленными в каждом калибре в сторону одного из валков и с чередованием этого направления на противоположное в каждом следующем калибре 1.

Недостаток этого способа заключается в том, что чередование направлений разъемов в калибрах предопределяет в каждом калибре поворот фланцев профиля на противоположный угол относительно вертикальной оси калибра. Это уменьшает возможные обжатия в калибрах, увеличивает износ наружных фланцевых стенок калибра. При «сгонке металла широким гребнем открытого валка с внутренних поверхностей фланцев возможно образование закатов, что ухудшает качество рельсов.

Цель изобретения - увеличение возможных обжатий, снижение износа калибров и повышение качества рельсов.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу прокатки рельсов, включающему деформацию заготовки в тавровых и рельсовых калибрах, из которых по меньщей мере два первых черновых рельсовых калибра выполнены закрытыми, а оба разъема по фланцам головки и подошвы в каждом калибре обращены к одному из валков,

10 прокатку заготовки во втором по ходу прокатки черновом калибре ведут с тем же направлением разъемов фланцев головки и подошвы, что и в первом черновом калибре, и с соотношением коэффициентов 15 высотной деформации головки и подошвы в пределах 0,83-0,95.

Прокатка полосы в черновом рельсовом калибре, следующим за разрезным рельсовым, с раскрытием фланцев подошвы и головки в том же направлении, что и в

20 предыдущем разрезном рельсовом калибре, обусловлена необходимостью максимально возможной деформации элементов профиля при высокой температуре и снижения угла захвата, так как при изменении направления раскрытия фланцев голрвки и подошвы рельсового профиля угол захвата может превышать критический. При этом снижается износ наружных поверхностей фланцев калибра. Выполнение прокатки полосы в черновом рельсовом калибре с соотношением коэффициентов высотной деформации по головке и подошве равным 0,83-0,95 способствует исключению переполнения калибра в разъеме металлом. При прокатке с соотношением коэффициента высотной деформации по головке к коэффициенту высотной деформации по подошве менее 0,83 происходит увеличение обжатия фланцев подошвы по высоте, что приводит к серпению полосы при ее выходе из валков, а при соотношении более 0,95 происходит увеличение обжатия фланцев по головке, в результате чего металл перетекает в разъем и переполняет калибр по фланцу головки, что приводит к получению заката по головке. На фиг. 1-8 показана последовательная схема прокатки рельса по предлагаемому способу. Способ прокатки рельсов осуществляется следующим образом. Стан настраивается в соответствии с технологической картой и схемой прокатки и прокатка осуществляется в соответствии с предусмотренной калибровкой. Равномерно нагретая заготовка (блюмсы) по сечению и длине подается в обжимной калибр 1, где происходит ее максимально возможное обжатие, затем кантуется на 90° и в тавровом калибре 2 формируется раскат, который затем поступает в разрезной калибр 3, где начинают формироваться головка, подошва и шейка профиля. Так как температура раската высокая и ресурс пластичности значителен, то в двух смежных калибрах (разрезном и черновом рельсовом) 3 и 4 производится максимально возможная деформация элементов профиля без нарушения сплошности металла. С максимальной деформацией растет и угол захвата и при изменении направления раскрытия фланцев головки и подошВЫ рельсового профиля может стать критическим. Поэтому прокатку рельсовой полосы производят в следующем черновом рельсовом калибре 4, в котором раскрытие калибров в том, же направлении, что и в разрезном калибре. Прокатку рельсовой полосы ведут с коэффициентом высотной деформации по головке меньшим, чем коэффициент высотной деформации по подошве в пределах, установленных опытным путем равным 0,83-0,95. Полученный раскат в калибрах 3 и 4 далее прокатывают в калибрах 5-8 до получения готового-профиля рельса. Предлагаемый способ прокатки рельсов позволяет в сопоставлении с известным улучшить захват заготовки, уменьшить износ калибра, улучшить качество готового проката и повысить производг тельность. Ожидаемый экономический эффект от использования способа прокатки рельсов на предприятии составляет 30-40 тыс. руб. Формула изобретения Способ прокатки рельсов, включающий деформацию заготовки в тавровых и рельсовых калибрах, из которых по меньшей мере два первых черновых рельсовых калибра выполнены закрытыми, а оба разъема по фланцам головки и подошвы в каждом калибре обращены к одному из валков, отличающийся тем, что, с целью увеличения возможности обжатия, снижения износа стенок калибра и повышения качества рельсов, прокатку во втором по ходу прокатки черновом калибре ведут с тем же направлением разъемов фланцев головки и подошвы, что и в первом черновом калибре, и с соотношением коэффициентов высотной деформации головки и подошвы в пределах 0,83-0,95. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Литовченко Н. В. Калибровка валков сортовых станов. М., «Металлургия, 1963, с. 548, рис. 303 П.

РагЛ

иг.5

fpu2.5

иг.7

U2.S