Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а именно к переработке газоконденсата с получением моторных топлив, а также топлив, образованных смешением отдельных фракций, выделенных из газоконденсата.
Известные способы переработки углеводородного сырья, добываемого из скважин, включают в себя две стадии. Первая стадия обработка на промыслах, задачей которой является подготовка продукции скважин к транспортировке для последующей переработки на заводских установках. Вторая стадия переработка подготовленного сырья на нефтеперерабатывающих заводах, включая первичные и вторичные процессы переработки (И.А.Гуревич "Технология переработки нефти и газа", ч. I, M. Химия, 1972, с. 153 198).
К вторичным процессам переработки углеводородного сырья в топлива относятся такие основные процессы как процессы риформинга прямогонных бензинов, бензинолигроиновых фракций, крекинг нефтяных фракций, выкипающих более 200oC (См. А.И.Владимиров "Установки каталитического риформинга", М. 1993, с. 8 26). Известны различные схемы организации вторичных процессов (риформинга) с использованием различного углеводородного сырья и каталитических систем.
Так, например, известен способ повышения качества бензинолигроиновых фракций, включающий фракционирование исходного сырья нафты на легкую фракцию и тяжелую фракцию. Тяжелую фракцию подвергают риформингу ароматики и октановое число.
Часть потока риформинга смешивают с легкой фракцией и подвергают риформингу на цеолитсодержащем катализаторе ZS M-5. Получают поток углеводородов, обогащенной ароматикой, который могут быть разделены на фракции. (Патент Великобр. N 2034351, C 10 F 59/00, 1980).
Известен также способ получения высокооктанового бензина из тяжелой бензиновой фракции выкипающей в интервале 140 180oC путем многоступенчатого каталитического риформинга с последующей ректификацией полученных жидких продуктов, причем ректификацию жидких продуктов риформинга ведут с выделением головкой фракции выкипающей от начала кипения до 130 - 160oC и остаточной, выкипающей от 130 160oC до конца кипения и с последующим их смешением в определенном соотношении. (Авт. свид. N 1766945, C 10 G 35/04, 16.10.1989).
В известных способах получения высокооктановых бензинов, осуществляемых в заводских условиях, в качестве исходного сырья используются углеводородные фракции, получение которых из газонефтяного сырья предусматривает множество технологических операций, что усложняет технологию процесса в целом.
Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ переработки газоконденсата в моторные топлива, предусматривающий отделение газа от конденсата многоступенчатой сепарацией на промыслах и последующую переработку сырого газа и нестабильного конденсата на заводских установках. Переработка нестабильного конденсата включает:
удаление из конденсата метан-этановой фракции (сепарация при температуре 30oC);
обессоливание;
стабилизацию конденсата в целях подготовки его к транспорту или хранению и заключается в удалении сероводорода и фракции легких углеводородов до С4 (ШФЛУ);
деструктивная переработка конденсата, включающая предварительную глубокую гидроочистку, стабилизацию гидрогенизата и последующее фракционирование (ректификацию) с выделением фракций с началом кипения 62oC, 62 85oC, 85 180oC. Фракции 62 85oC и 85 - 180oC подвергают каталитическому облагораживанию на установках типа Л-35-II/1000 с последующей ректификацией и получением высокооктановых бензинов. Процесс риформинга ведут при температуре 450 530oC, давлении 1,5 3,0 МПа и объемных скоростях 1,2-1,5 ч-1 ("Технология переработки сероводородсодержащего газа и конденсата" под ред. Вакулина В.И. Оренбург, 1990, с. 103 129).
Недостатком прототипа является сложная технология переработки газоконденсата в моторные топлива, обусловленная промысловой подготовкой конденсата к транспорту на завод и сложная переработка его на заводе, включающая стадии стабилизации, фракционирования, гидроочистки полученных фракций, каталитического облагораживания и ректификации. Кроме того, как правило, выделяемое при стабилизации конденсата и его фракционирования легкие углеводороды не поступают на переработку, а теряются (сжигаются), что уменьшает выход целевых топливных фракций.
Задачей настоящего изобретения является создание способа переработки газоконденсата обеспечивающего возможность переработки его в районе добычи газоконденсата с получением моторных топлив, при одновременном упрощении технологии процесса, увеличении выхода высококачественных топливных фракций за счет вовлечения в процесс переработки дополнительного количества легких углеводородов и обеспечении регулирования выхода бензиновых, керосиновых и дизельных фракций.
Поставленная задача решается предлагаемым способом переработки газоконденсата, включающим отделение газа от жидкой фазы и переработку нестабильного конденсата в моторные топлива с использованием процессов каталитического облагораживания и ректификации, отличительная особенность которого состоит в том, что облагораживанию подвергают непосредственно нестабильный конденсат в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 250 430oC, давлении 0,1 1,5 МПа, после чего катализат подвергают ректификации с отбором целевых топливных фракций.
Предпочтительно процесс облагораживания следует вести с использованием цеолитсодержащего катализатора, имеющего следующий cостав, мас. цеолит Y с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным от 4,0 до 8,0, 0,05 5,0, сверхвысококремнеземный цеолит с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным от 20 до 100, 0,05 85,0, матрица - остальное.
Целесообразно каталитическое облагораживание вести при объемной скорости подачи сырья 0,5 3,5 м3/м3•ч), а процесс ректификации в присутствии газообразных продуктов, образующихся в процессе каталитического облагораживания и/или газов ректификации.
Совокупность указанных признаков позволяет: существенно упростить технологию переработки газоконденсата и осуществлять ее непосредственно на промыслах; увеличить выход моторных топлив за счет привлечения в процесс переработки фракции легких углеводородов, растворенных в нестабильном конденсате и получать эти продукты с высокими потребительскими свойствами (см. данные таблицы 2); регулировать соотношения в выходах бензиновых, дизельных и керосиновых фракций, за счет регулирования температурных условий процесса и состава используемого катализатора.
На чертеже изображена принципиальная схема установки для получения моторных топлив по предлагаемой технологии.
Установка включает сепаратор 1 для отделения газа от конденсата, реактор облагораживания 2, ректификационные колонны 3.
Способ осуществляют следующим образом: газоконденсат из скважины поступает в сепаратор 1 (или систему сепараторов высокого и низкого давления), где происходит отделение сырого газа от конденсата. Сырой газ поступает на дальнейшую переработку, а полученный нестабильный конденсат с растворенными в нем легкими углеводородами поступает в реактор 2, где при температуре 250
430oC, давлении 0,1 1,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5 3,5 м3/(м3•ч) в присутствии цеолитсодержащего катализатора происходит процесс облагораживания.
В качестве цеолитсодержащего катализатора могут быть использованы любые известные катализаторы, содержащие цеолиты сверхвысококремнеземные типа пентасил или цеолиты типа Y, в состав которых введены различные неорганические связующие глина, алюмооксид, кремнезем, металлосиликаты и т.д. (см. например, А. с. N 1594768, B 01 J 29/08, 1983 г. А.с. N 1594767, B 01 J 29/08, 1983 г. А.с. N 1396334, B 01 J 29/12, 1982 г. А.с. N 1396333, B 01 J 29/12, 1984 г. пат. G B N 2034351, C 10 G 59/00, 1980; EP N 0032414, C 10 G 59/02, 1981; JP N 54-23362, C 10 G 37/10, 1979 г. и т.д.).
Наилучшие результаты были получены на катализаторе, представляющим собой смесь двух цеолитов цеолита типа Y с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 4,0oC8,0, в количестве 0,05 5,0% мас. и сверхвысококремнеземного цеолита, с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 20 100, в количестве 0,05 85,0, матрица остальное.
Цеолит Y и сверхвысококремнеземный цеолит, входящие в состав катализатора, могут быть использованы в ионообменной редкоземельной форме, и/или Н-форме, и/или Zn-формах. В качестве матрицы (связующего) могут быть использованы: бемит, псевдобемит, α-Al2O3, g-Al2O3, аморфные алюмосиликаты, цирконийсиликаты и т. д. В процессе облагораживания происходит образование в катализате изопарафиновых и ароматических углеводородов, которые способствуют более высоким октановым и цетановым числам моторных топлив. Образующийся катализат (жидкие продукты реакции) затем поступают в ректификационную колонну 3, где происходит выделение следующих углеводородных фракций: бензиновые н.к. 120oC, 120 140oC или 120 160oC, или 120 180oC или 120 - 200oC, или н. к. 200oC и керосино-дизельная фракция 200 - 350oC. Процесс ректификации целесообразно вести в присутствии газообразных продуктов, образующихся в процессе каталитического облагораживания и/или газов ректификации, которые выполняют роль инертных газов. Затем в зависимости от сезонной потребности в топливах получают летние и зимние сорта автомобильных и дизельных топлив путем смешения бензиновых и дизельных фракций в определенных соотношениях.
Характеристика использованных нестабильных конденсатов, получаемых в результате отделения из газокондесата сырого газа, представлена в таблице 1.
Ниже приведены примеры, иллюстрирующие способ, но не огранивающие его.
Катализаторы по примерам 2 17 готовят следующими способами:
Цеолит Y и сверхвысококремнеземный цеолит в ионообменных H-и/или редкоземельной, и/или Zn-формах смешивают с матрицей и затем формуют в виде экструдатов, таблеток, шариков, сушат и прокаливают (примеры 2, 4 7, 9 12, 17).
Цеолит Y и сверхвысококремнеземный цеолит в Na-формах смешивают с матрицей, формуют в виде экструдатов, таблеток, шариков и затем проводят ионный обмен катионов Na+ на редкоземельные и/или катионы Zn+2 и/или Н+, промывают водой, сушат и прокаливают (примеры 3, 8, 13 16).
Пример 1. Водный раствор сульфата алюминия концентрации 20 кг/м3 по Al2O3 и содержащий 80 кг/м3 H2SO4, водный раствор силиката натрия концентрации 130 кг/м3 по SiO2 и содержащий 65 кг/м3 NaOH, водную суспензию цеолита NaY и сверхвысококремнеземного цеолита концентрации соответственно 1,4 и 140,0 кг/м3 смешивают при температуре 15oC c образованием гидрогеля с рН= 8,5. Затем гидрогель подвергают обработке водным раствором сульфата аммония концентрации 10 кг/м3 при температуры 50oC в течение 24 часов, промывают дистиллированной водой при 50oC в течение 24 часов, сушат при 170oC и прокаливают при 550oC в среде воздуха в течение 12 часов. Получают катализатор следующего состава: цеолит Y в Н форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 8,0 0,05% цеолит сверхвысококремнеземный в Н форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 100 5% остальное матрица аморфный алюмосиликат.
Пример 2. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляется при 250oC, и объемной скорости подачи сырья 0,75 м3/(м3•ч) и давлении 1,5 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в редкоземельной форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 5,2 5,0% цеолит сверхвысококремнеземный в Н-форме с мольным отношением равным 40 25% остальное матрица псевдобемит.
Пример 3. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляется при 430oC, объемной скорости подачи сырья 3,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3 равным 8,0, 0,05% цеолит сверхвысококремнеземный в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 100, 5% остальное матрица аморфный алюмосиликат.
Пример 4. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 275oC, объемной скорости подачи сырья 2,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,5 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в редкоземельной форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 4,0, 2,0% цеолит сверхвысококремнеземный в Zn-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 20, 50% остальное матрица - g-Al2O3.
Пример 5. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 350oC, объемной скорости подачи сырья 1,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,2 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в Zn-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3; равным 4,8, 1,0% cверхвысококремнеземный цеолит в Н-форме с мольным отношением SiO2O3, равным 60, 0,5% остальное матрица аморфный цирконийсиликат.
Пример 6. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 400oC, объемной скорости подачи сырья 2,0 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 5,1, 1,5% цеолит сверхвысококремнеземный в редкоземельной форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 60, 30% остальное матрица - a-Al2O3.
Пример 7. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 300oC, объемной скорости подачи сырья 1,0 м3(м3•ч) и давлении 1,0 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в редкоземельной форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 7,2, 5,0% цеолит сверхвысококремнеземный в Zn-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 100, 0,05% остальное матрица - аморфный магнийсиликат.
Пример 8. Каталитическое облагораживание газового конденсата осуществляют при 375oC, объемной скорости подачи сырья 1,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 4,8, 1,0% цеолит сверхвысококремнеземный в Н-форме с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 45, 85% остальное матрица бемит.
Пример 9. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 250oC, объемной скорости подачи сырья 1,0 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит в H-и редкоземельной формах с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 5,1, 3,5% цеолит сверхвысококремнеземный в Н-форме с мольным отношением SiO2O3, равным 65, 20% остальное матрица g-Al2O3.
Пример 10. Катализатор как в примере 9. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 350oC, объемной cкорости подачи сырья 1,0 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа.
Пример 11. Катализатор как в примере 9. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 430oC, объемной скорости подачи сырья 1,0 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа.
Пример 12. Катализатор как в примере 9. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляюся при 375oC, объемной скорости 1,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,5 МПа.
Пример 13. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 400oC, объемной скорости подачи сырья 1,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,25 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в Н- и редкоземельной формах с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 70, 1,5% остальное матрица аморфный цирконийсиликат.
Пример 14. Катализатор как в примере 13. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 400oC, объемной скорости подачи сырья 1,0 м3/(м3•ч) и давлении 0,1 МПа.
Пример 15. Катализатор как в примере 13. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 375oC, объемной скорости подачи сырья 1,0 м3/(м3•ч) и давлении 1,5 МПа.
Пример 16. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 430oC, объемной скорости подачи сырья 1,0 м3/(м3•ч) и давлении 0,15 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит Y в Н- и редкоземельной формах с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 5,1, 25% остальное матрица аморфный цирконийсиликат.
Пример 17. Каталитическое облагораживание нестабильного конденсата осуществляют при 375oC, объемной скорости подачи сырья 1,5 м3/(м3•ч) и давлении 0,2 МПа при использовании катализатора, имеющего состав, мас. цеолит сверхвысококремнеземный в Н- и редкоземельной формах с мольным отношением SiO2/Al2O3, равным 70, 5,0% остальное матрица аморфный магнийсиликат.
Полученные пробы катализата в процессе облагораживая нестабильного конденсата (примеры 2 17) подвергают ректификации в присутствии газообразных продуктов, образовавшихся при облагораживании нестабильного конденсата и/или при ректификации. Температура катализата при входе в ректификационную колонку составляет 270 320oC и давлении 0,12 0,20 МПа.
Результаты опытов представлены в таблице 2.
Таким образом преимуществом предлагаемого способа является:
возможность осуществлять переработку продукции скважин в районе промысла, что даст возможность сэкономить затраты на подготовку скважинной продукции к транспортировке, транспортировку и доставку моторных топлив на месторождение углеводородного сырья;
упрощение схемы переработки за счет исключения ряда технологических операций (соответственно аппаратов);
повышение выхода моторных топлив за счет вовлечения в процесс переработки легких углеводородов;
получение высокооктановых бензинов с октановым числом до 85 98 и дизельных топлив с пентановым числом 45 54 с выходом до 93,7% мас.
возможность регулировать выход бензиновых и дизельных фракций в зависимости от потребности в том или ином виде топлива. ТТТ1 ТТТ2
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ И КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ | 2000 |
|
RU2183656C1 |
СПОСОБ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ БЕНЗИНА | 1994 |
|
RU2049806C1 |
КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ БЕНЗИНА, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ БЕНЗИНА | 1994 |
|
RU2043785C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ И КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ | 1993 |
|
RU2051138C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВЫХ БЕНЗИНОВ | 2005 |
|
RU2284343C1 |
КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ БЕНЗИНОВ | 1993 |
|
RU2043148C1 |
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ НА ОСНОВЕ АЛИФАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ | 1998 |
|
RU2152977C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ | 1992 |
|
RU2010836C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ | 2004 |
|
RU2252242C1 |
КАТАЛИЗАТОР И СПОСОБ СОВМЕСТНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НИЗКООКТАНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ФРАКЦИЙ И АЛИФАТИЧЕСКИХ СПИРТОВ И/ИЛИ ДИМЕТИЛОВОГО ЭФИРА | 2010 |
|
RU2429910C1 |
Использование: нефтехимия. Сущность: от газоконденсата отделяют газ. Нестабильный газоконденсат подвергают контактированию с цеолитсодержащим катализатором при 250 - 430oC, давлении 0,1 - 1,5 МПа. Катализат подвергают ректификации с получением топливных фракций. Используют предпочтительно катализатор состава, % мас: цеолит Y с мольным отношением SiO2/Al2O3 от 4,0 до 8,0 - 0,05 - 5,0, высококремнеземный цеолит с мольным отношением SiO2/Al2O3 от 20,0 до 100,0 - 0,05 - 85,0, матрица - остальное. Облагораживание проводят при объемной скорости подачи сырья 0,5 - 3,5 м3/м3•ч. Ректификацию проводят в присутствии газообразных продуктов процесса облагораживания и/или газов ректификации. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.
Цеолит типа V с молярным отношением SiO2/Аl2O3 4 8 - 0,05 5,0
Высококремнеземный цеолит с молярным отношением SiO2/Al2O3 20 100 0,05 85,0
Матрица Остальное
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что каталитическое облагораживание проводят при объемной скорости подачи сырья 0,5 3,5 м3/м3•ч.
Авторы
Даты
1996-11-10—Публикация
1994-11-18—Подача