СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ Российский патент 1998 года по МПК C23C8/26 

Описание патента на изобретение RU2124068C1

Изобретение относится к металлургии и предназначено для повышения стойкости стальных азотированных деталей против коррозии и может быть использовано в машиностроении, например, в экскаваторостроении, для деталей гидропривода (штока), вместо хромового гальванического покрытия.

Известен способ газового азотирования стальных изделий по а.с. SU 852965A, 07.08.81, C 23 C 8/26, включающий обработку сначала в среде аммиака при 530 - 540oC, затем в смеси аммиака и пропан-бутана при равном их соотношении при 570 - 580oC с последующим охлаждением в масле.

Недостатками известного способа являются:
наличие пор в нитридном слое, снижающих коррозионную стойкость азотированных деталей;
более высокие внутренние напряжения азотированного слоя после охлаждения с T = 570 - 580oC в масле, деформация и коробление снижают применяемость способа при изготовлении высокоточных (прецизионных) деталей.

Цель изобретения - повышение коррозионной стойкости азотированных деталей путем оксидирования.

Поставленная цель достигается тем, что в способе химикотермической обработки деталей, включающем ступенчатое азотирование и охлаждение в масле, азотирование проводят при температурах 520±10oC и 540±10oC, а охлаждение осуществляют в потоке диссоциированного аммиака до 400oC, затем в среде, содержащей 100% воздуха со скоростью охлаждения не более 25oC в час до 180oC, после чего осуществляют охлаждение в масле.

Выбранная предельная температура охлаждения 400oC в среде диссоциированного аммиака объясняется тем, что при этой температуре практически прекращается диссоциация аммиака (степень диссоциации 5-6%), в среде содержится незначительное количество водорода и при продувке воздухом исключается образование взрывоопасной кислородно-водородной смеси (гремучего газа).

В то же время при этой температуре в воздушной среде протекают диффузионные процессы деазотирования и оксидирования с образованием на поверхности нитридного слоя оксикарбонитридной фазы и плотного слоя оксида Fe3O4.

Поры нитридного слоя "залечиваются" оксидом.

На основании вышеизложенного режимы охлаждения с температурой выше 400" не исследовались.

Скорость охлаждения 25oC в час обеспечивает постепенное наращивание толщины плотной окисной пленки и повышение ее механической прочности.

Увеличение скорости охлаждения уменьшает время образования оксидной пленки, ее толщины, механической прочности, снижает коррозионную стойкость.

Температура охлаждения в индустриальном масле 180oC определена температурой кипения индустриального масла. При погружении в масло деталей с такой температурой образуются пары масла, которые под давлением проникают в открытые мельчайшие поры окисной пленки и конденсируются там, закрывая поры.

Образующиеся пары масла в присутствии кислорода воздуха приводят к дальнейшему оксидированию азотированной поверхности, появлению насыщенного черного цвета, характерного для оксидированной поверхности.

Пример. Имитаторы штоков гидропривода (образцы в количестве 3 штук каждого варианта) ⊘ 36 мм, длиной 100 мм со шлифованной и полированной поверхностью из стали 40Х с твердостью 215 - 245 НВ подвергались химико-термической обработке по следующим режимам:
1. Предлагаемый способ.

Азотирование в среде диссоциированного аммиака со степенью диссоциации 20 - 40% с выдержкой при 520 ±10oC в течение 9 ч и 540 ±10oC в течение 5 ч, охлаждение в потоке аммиака до 400oC, продувка реторты сжатым воздухом в течение 5 мин, охлаждение в воздушной среде со скоростью охлаждения 25oC в час до 180oC, охлаждение образцов в масле.

2. Опытный способ.

По предлагаемому с изменением скорости охлаждения, которая принималась 35oC в час.

3. Известный способ I.

Азотирование в среде диссоциированного аммиака со степенью диссоциации 20-40% при 570±10oC в течение 14 ч, затем продувка кислородом и азотом до создания атмосферы, содержащей 35% кислорода и 65% азота (соотношение 1:3), выдержке в этой среде 6 с, охлаждение в воде путем напуска воды в реторту с образцами, отпуск в масле при 150oC в течение 40 мин.

4. Известный способ II.

Азотирование в среде диссоциированного аммиака со степенью диссоциации 20-30% при температуре 520oC ± 10oC в течение 14 ч с охлаждением до ≈ 40oC в потоке аммиака, перенос в электропечь и последующее термическое оксидирование в воздушной среде со ступенчатым нагревом и выдержках при 150 - 200oC, 350 - 400oC, 450 - 500oC в течение 30 мин в каждом температурном диапазоне и при 520oC в течение 1,34 ч.

Для оценки коррозионной стойкости азотированных образцов в сравнении с хромированными гальваническому хромированию (Х40.тв) подвергались дополнительно 3 образца.

Все образцы подвергались коррозионным испытаниям в камере влаги при температуре (55 ± 2)oC и относительной влажности 98 - 100% в течение 10 суток с конденсацией влаги на образцах.

Оценивался электродный потенциал, как косвенный показатель коррозионной стойкости.

В качестве агрессивной электролитической среды использовали 3% водный раствор NaCl. Потенциал определялся потенциометром Р-307.

Результаты испытаний приведены в таблице.

Анализ результатов коррозионных испытаний свидетельствует, что граничные значения заявленных параметров выбраны правильно. Увеличение скорости охлаждения более 25 град. в час ухудшает коррозионную стойкость.

Непрерывное проведение процессов азотирования и оксидирования в одной печи, простота регулирования процесса по температурным и газовым параметрам свидетельствуют о высокой технологичности предлагаемого процесса по сравнению с известными.

Похожие патенты RU2124068C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ АЗОТИРОВАНИЯ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ И ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 2020
  • Бибиков Петр Сергеевич
  • Белашова Ирина Станиславовна
  • Бибиков Сергей Петрович
RU2756547C1
СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ 2011
  • Богданова Наталья Васильевна
  • Кочергин Александр Семёнович
  • Евграфов Евгений Михайлович
RU2478137C2
СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ 1990
  • Тихонов А.К.
  • Богданова Н.В.
  • Таланцев Ф.В.
  • Криштал М.А.
  • Сардаев Н.И.
SU1780340A1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ В ГАЗООБРАЗНОЙ СРЕДЕ 2007
  • Петрова Лариса Георгиевна
  • Александров Владимир Алексеевич
  • Шестопалова Лариса Павловна
RU2367716C1
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ 2005
  • Рахманова Надежда Викторовна
  • Калакин Виталий Викторович
  • Козлов Николай Иванович
  • Бородина Галина Алексеевна
RU2291227C1
Способ двуступенчатого газового азотирования стальных изделий 1981
  • Лаптев Виталий Николаевич
SU1014986A1
Способ химико-термической обработки стальных деталей 1986
  • Лахтин Ю.М.
  • Коган Я.Д.
  • Солдатов В.И.
  • Бибиков С.П.
  • Межонов А.Е.
  • Александров В.А.
  • Скиданов Е.В.
SU1427870A1
СПОСОБ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО АЗОТИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ СТАЛЕЙ 2004
  • Петрова Лариса Георгиевна
  • Александров Владимир Алексеевич
  • Зюзин Дмитрий Михайлович
  • Богданов Кирилл Владимирович
RU2287608C2
Способ азотирования молибдена 1990
  • Кожевников Валентин Борисович
  • Княжева Валентина Михайловна
  • Бабич Сергей Георгиевич
  • Степанова Галина Викторовна
  • Алексеенко Лилия Евгеньевна
  • Киселев Владимир Давыдович
SU1747535A1
Способ химико-термической обработки 1989
  • Букарев Вячеслав Николаевич
  • Белоконь Виктор Михайлович
  • Краснова Софья Михайловна
  • Кибальникова Ольга Викторовна
SU1726554A1

Иллюстрации к изобретению RU 2 124 068 C1

Реферат патента 1998 года СПОСОБ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Изобретение относится к области металлургии, а именно к химико-термической обработке деталей. Патентуемый способ химико-термической обработки включает ступенчатое азотирование при температурах 520±10 и 540±10oС и охлаждение в среде диссоциированного аммиака до температуры 400oС, затем в среде, содержащей 100 % воздуха, со скоростью охлаждения не более 25oС в час до 180oС, после чего осуществляется охлаждение в масле. Данный способ позволяет повысить коррозионную стойкость деталей примерно в 1,2 раза по сравнению с известным способом, использовать имеющееся серийное оборудование, повысить технологичность путем объединения в единый непрерывный процесс оксиазотирования процессов оксидирования и азотирования, повысить экологическую чистоту и взрывобезопасность процесса. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 124 068 C1

Способ химико-термической обработки деталей, включающий ступенчатое азотирование и охлаждение в масле, отличающийся тем, что азотирование проводят при температурах 520 ± 10o и 540 ± 10oC, а охлаждение осуществляют в потоке диссоциированного аммиака до 400oC, затем в среде, содержащей 100% воздуха со скоростью охлаждения не более 25oC в час до 180oC, после чего осуществляют охлаждение в масле.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1998 года RU2124068C1

Способ газового азотирования стальныхиздЕлий 1979
  • Банников Петр Иванович
  • Безверхова Мария Артемовна
  • Фомичев Владимир Михайлович
  • Фриновский Марк Борисович
SU852965A1
Способ двухступенчатого газового азотирования деталей из конструкционных сталей 1987
  • Белоконь Виктор Михайлович
  • Краснова Софья Михайловна
  • Букарев Вячеслав Николаевич
  • Гусев Борис Михайлович
SU1721119A1
DE 3922983 A1, 17.01.93
Химико-термическая обработка металлов и сплавов
Справочник/ Под ред
Ляховича Л.С
- М.: Металлургия, 1981, с
Устройство для устранения мешающего действия зажигательной электрической системы двигателей внутреннего сгорания на радиоприем 1922
  • Кулебакин В.С.
SU52A1
Минкевич А.С
Химико-термическая обработка металлов и сплавов
- М.: Машиностроение, с.118 - 119
МАШИНА ДЛЯ НАВИВКИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННОЙ 0
  • С. М. Дорошин, К. Г. Кузьмин А. Е. Рыскин
SU299625A1
PCT 9104351 A1, 04.04.91
DE 4139975 A1, 09.06.93
DE 3935469 A1, 15.10.86
СПОСОБ ВОЗДЕЛЫВАНИЯ РЖИ 1998
  • Оксененко И.А.
  • Бобков А.Н.
RU2173513C2
Шмыков А.А
Справочник термиста
- М
Металлургия, 1961, с
Аппарат для радиометрической съемки 1922
  • Богоявленский Л.Н.
SU124A1

RU 2 124 068 C1

Авторы

Белоусов В.К.

Пискунов В.А.

Даты

1998-12-27Публикация

1996-05-06Подача