СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ НАПЛАВКИ КОЛЕСНЫХ ПАР ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА Российский патент 1999 года по МПК B23K35/30 C22C38/42 C22C38/58 

Описание патента на изобретение RU2136469C1

Изобретение относятся к области сварочных металлических материалов, используемых в различных отраслях машиностроения при производстве и ремонте промышленного и транспортного оборудования.

Известны сварочные материалы, применяемые для сварки и наплавки конструкционных углеродистых и высокопрочных бандажных сталей (например, сварочная проволока и электроды марок СВ-08Т2С и ОЗН-250, а также другие аналоги, указанные в научно-технической и патентной литературе [1-3]). Однако указанные материалы не обеспечивают требуемого уровня основных нормативных и сдаточных характеристик, определяющих работоспособность наплавленного поверхностного слоя деталей механической части подвижного состава в сложных условиях эксплуатации железнодорожного транспорта.

Наиболее близкой к заявляемой композиции по назначению и составу компонентов является низколегированная сталь перлитного класса марки 09Г2С [1, 2], содержащая мас.%:
Углерод - ≤ 0,12
Кремний - 0,5-0,8
Марганец - 1,3-1.7
Никель - ≤ 0,3
Хром - ≤ 0,3
Медь - ≤ 0,3
Сера - ≤ 0,005 - 0,04
Фосфор - ≤ 0,005 - 0,035
Железо - Остальное
Данный марочный состав рекомендуется использовать в качестве конструкционного материала для изделий химического и нефтяного машиностроения, а также сварных конструкций подвижного состава железнодорожного транспорта [1, 2] . Однако, сварочная проволока и электроды, изготовленные из стали известного состава, не обеспечивают требуемой стабильности основных физико-механических и служебных свойств, а следовательно, и работоспособности наплавленного металла в условиях знакопеременного циклического нагружения. При этом содержание легирующих и примесных элементов, во многом определяющих структурообразование и формирование требуемого комплекса свойств наплавленного металла, не контролировалось и находилось в весьма широких концентрационных пределах.

Задачей настоящего изобретения является создание высокотехнологичной экономнолегированной стали с улучшенным комплексом физико-механических и служебных свойств для производства сварочной проволоки и электродов применительно к проблеме наплавки высоконагруженных колесных пар железнодорожного транспорта.

Поставленная в заявке задача достигается изменением соотношения легирующих и примесных элементов, а также введением в состав заявляемой композиции оптимального количества алюминия и азота. Предлагается состав сварочной проволоки, содержащий, мас.%:
Углерод - 0,06 - 0,1
Кремнии - 0,5 - 0,8
Марганец - 1,3 - 1,7
Никель - 0,05 - 0,3
Хром - 0,1 - 0,3
Медь - 0,05 - 0,3
Алюминий - 0,01 - 0,1
Азот - 0,01 - 0,05
Сера - 0,005 - 0,04
Фосфор - 0,005 - 0,035
Железо - Остальное
При этом введено ограничение содержания некоторых элементов, определяющих требуемый уровень основных физико-механических и служебных свойств заявляемого материала:
- суммарное содержание углерода и азота не превышает 0,11%;
- суммарное содержание меди, никеля и марганца не превышает 1,9%.

Соотношение указанных легирующих и примесных элементов выбрано таким образом, чтобы в процессе сварочно-наплавочных работ ремонтируемой техники обеспечивалось заданное структурное состояние наплавленного металла, как основы формирования важнейших характеристик работоспособности поверхностного слоя изделия.

Введение в заявляемую композицию микролегирующих добавок алюминия и азота в указанном соотношении с другими элементами улучшает ее структурную и фазовую стабильность при технологических и сварочных нагревах, способствует образованию высокодисперсных частиц нитридов и оксидов (AlN, Al2O3) по всему объему зерна, что обеспечивает получение мелкозернистой структуры и повышение сопротивления металла наплавки хрупкому разрушению в условиях длительного динамического нагружения. Вместе с тем, как показали наши исследования, увеличение суммарного содержания углерода и азота выше указанного в формуле изобретения предела, снижает дисперсность образующихся фаз внедрения и затрудняет равномерность их распределения по объему зерна, что изменяет механизм формирования и закрепления дислокаций в процессе ударного и циклического нагружения. При этом существенно возрастает уровень внутренних структурных и сварочных напряжений, а также повышается склонность металла к образованию хрупких и усталостных трещин в условиях длительной эксплуатации оборудования.

Выбор системы комплексного легирования заявляемой композиции предусматривает ограничение суммарного содержания ряда аустенитообразующих элементов (никеля, меди и марганца), во многом определяющих кинетику мартенситных превращений и положение критических точек стали в процессе технологических и сварочных нагревов. Превышение содержания вводимых элементов сверх указанного предела приводит к дестабилизации присутствующего в структуре остаточного аустенита и снижению мартенсит пои точки, что уменьшает эффективность их положительного влияния на весь комплекс физико-механических свойств наплавленного металла и приводит к ухудшению эксплуатационных характеристик поверхностного слоя изделия.

Полученный более высокий уровень основных механических, технологических и служебных свойств заявляемого марочного состава сварочной проволоки обеспечивается комплексным легированием композиции в указанном соотношении с другими элементами.

Лабораторией сварки кафедры "Технология металлов" ПГУПС совместно с ЦНИИ КМ "Прометей", АО "Ижорский завод". Дорожной химико-технической лабораторией Окт. ж. д. и др. предприятиями в соответствии с планом научно-исследовательских работ отрасли проведен комплекс лабораторных и опытно-промышленных работ по выплавке, пластической и термической обработке осваиваемой марки стали для изготовления опытной партии сварочной проволоки. Металл выплавлялся в металлургических индукционных и электродуговых печах емкостью от 100 до 500 кг и разливался в спички массой в 16, 50 и 100 кг. Полученный металл подвергался обработке давлением на промышленном кузнечно-прессовом и прокатном оборудовании с целью получения сварочной проволоки различного сортамента.

Химический состав исследованных материалов, а также результаты определения основных механических и служебных свойств представлены в табл. 1 и 2.

Ожидаемый технико-экономический эффект использования новой сварочной проволоки выразится в повышении эксплуатационной надежности и общего ресурса работы ремонтируемых колесных пар железнодорожного транспорта.

Литература
1. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали. Справочник., -М.: Машиностроение, 1981. 390 с.

2. ГОСТ 19282-73.

3. Адамец П., Завизион М.Я. Повышение работоспособности деталей подвижного состава при наплавке. - С-Пб.: изд-е Петербургского университета путей сообщения, 1995, 160 с.

Похожие патенты RU2136469C1

название год авторы номер документа
РЕЛЬСОВАЯ СТАЛЬ 2002
  • Ворожищев В.И.
  • Черняк С.С.
  • Козырев Н.А.
  • Дементьев В.П.
  • Тужилина Л.В.
  • Войлошников В.Д.
RU2224044C2
СВАРОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ 2009
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Щербинина Наталья Борисовна
  • Алексеева Лариса Николаевна
  • Зубова Галина Евстафьевна
  • Сазонов Владимир Николаевич
  • Кудрявцев Алексей Сергеевич
RU2429307C2
СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ЛЕНТЫ И ПРОВОЛОКИ 2003
  • Карзов Г.П.
  • Галяткин С.Н.
  • Михалева Э.И.
  • Морозовская И.А.
RU2238831C1
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ 2010
  • Старченко Евгений Григорьевич
  • Носов Станислав Иванович
  • Бастаков Леонид Антонинович
  • Кабанов Илья Викторович
  • Муруев Станислав Владимирович
  • Банюк Геннадий Фёдорович
  • Комолов Владимир Михайлович
RU2443529C1
СОСТАВ СВАРОЧНОЙ ЛЕНТЫ И ПРОВОЛОКИ 2000
  • Горынин И.В.
  • Карзов Г.П.
  • Галяткин С.Н.
  • Михалева Э.И.
  • Воловельский Д.Э.
  • Морозовская И.А.
  • Юрчак А.В.
  • Волков В.В.
  • Петров В.В.
  • Серебренников Г.С.
RU2188109C2
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ И НАПЛАВКИ ДЕТАЛЕЙ ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ 2010
  • Старченко Евгений Григорьевич
  • Носов Станислав Иванович
  • Бастаков Леонид Антонинович
  • Кабанов Илья Викторович
  • Муруев Станислав Владимирович
  • Банюк Геннадий Фёдорович
  • Королёв Сергей Юрьевич
RU2443530C1
МАЛОАКТИВИРУЕМЫЙ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЙ СВАРОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ 2008
  • Рыбин Валерий Васильевич
  • Карзов Георгий Павлович
  • Галяткин Сергей Николаевич
  • Щербинина Наталья Борисовна
  • Бурочкина Ирина Михайловна
  • Зубова Галина Евстафьевна
  • Лапин Александр Николаевич
RU2383417C1
РЕЛЬСОВАЯ СТАЛЬ 2002
  • Ворожищев В.И.
  • Черняк С.С.
  • Девяткин Ю.Д.
  • Шур Е.А.
  • Козырев Н.А.
  • Дементьев В.П.
  • Могильный В.В.
RU2224041C2
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ СВАРКИ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ 2015
  • Лужанский Илья Борисович
  • Ходаков Вячеслав Дмитриевич
  • Ходаков Дмитрий Вячеславович
RU2595305C1
СТАЛЬ 2002
  • Черняк С.С.
  • Дементьев В.П.
  • Козырев Н.А.
  • Войлошников В.Д.
  • Ворожищев В.И.
  • Тужилина Л.В.
RU2224042C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 136 469 C1

Реферат патента 1999 года СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА ДЛЯ НАПЛАВКИ КОЛЕСНЫХ ПАР ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Изобретение относится к области сварочных металлических материалов. Сварочная проволока для наплавки колесных пар железнодорожного транспорта содержит следующие компоненты, мас.%: углерод - 0,06-0,1; кремний - 0,5-0,8; марганец - 1,3-1,7; никель -0,05-0,3; хром - 0,1-0,3; медь - 0,05-0,3; алюминий - 0,01-0,1; азот - 0,01-0,05, сера - 0,005-0,04; фосфор - 0,005-0,035; железо -остальное, при этом суммарное содержание углерода и азота не превышает 0,11%, суммарное содержание меди, никеля и марганца не превышает 1,9%. Технический эффект заключается в повышении эксплуатационной надежности и общего ресурса работы ремонтируемых колесных пар железнодорожного транспорта. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 136 469 C1

Сварочная проволока для наплавки колесных пар железнодорожного транспорта, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, хром, медь, серу, фосфор, железо, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит алюминий и азот при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Углерод - 0,06 - 0,1
Кремний - 0,5 - 0,8
Марганец - 1,3 - 1,7
Никель - 0,05 - 0,3
Хром - 0,1 - 0,3
Медь - 0,05 - 0,3
Алюминий - 0,01 - 0,1
Азот - 0,01 - 0,05
Сера - 0,005 - 0,04
Фосфор - 0,005 - 0,035
Железо - Остальное
при этом суммарное содержание углерода и азота не превышает 0,11%, суммарное содержание меди, никеля и марганца не превышает 1,9%.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1999 года RU2136469C1

УГЛОВОЙ РОЛИК ДЛЯ НАСТЕННОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПРОВОДКИ 1930
  • Любимов Е.П.
SU19282A1
Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная
Технические условия
- М.: Издательство стандартов, 1987, с.2
СОСТАВ ДЛЯ НАПЛАВКИ 1992
  • Ветер В.В.
  • Белкин Г.А.
  • Самойлов М.И.
  • Каретный З.П.
  • Сарычев И.С.
  • Мельников А.В.
RU2014193C1
JP 03146640 A, 21.06.91
СВАРОЧНАЯ ПРОВОЛОКА 0
SU356078A1
Очистные сооружения для жидкостей от мойки автомобилей 1990
  • Афанасиков Юрий Иванович
SU1758005A1
US 4561888 A, 31.12.85.

RU 2 136 469 C1

Авторы

Иванов И.А.

Урушев С.В.

Повышев И.А.

Даты

1999-09-10Публикация

1998-10-23Подача