Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к получению фарфоровых изделий, например бытового фарфора.
Известна керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий, включающая в своем составе необогащенный каолин, обогащенный каолин, глину, бентонит, фарфоровый бой и в качестве кварцсодержащего компонента - кварц-полевошпатовый песок. Недостатком данной массы является высокая температура обжига изделий и невысокая белизна [1].
Известна керамическая масса для получения фарфоровых изделий, включающая в себя глину, каолин, полевой шпат, магнезит, глинозем, бентонит, кварцевый песок, концентрат вторичных кварцитов. Недостатками данной массы являются высокая температура обжига и наличие в составе массы значительного количества SO3, вносимого за счет минерала алунита, присутствующего в составе концентрата вторичных кварцитов. При обжиге алунит разлагается с выделением вредных газообразных оксидов серы, которые, кроме всего прочего, способствуют образованию таких видов брака, как "прыщ" и "пузырь" [2].
Наиболее близкой к предлагаемой является масса для получения фарфоровых изделий, включающая в себя, мас.%:
Каолин - 42
Глина - 7
Пегматит - 17
Кварцевый песок - 26
Фарфоровый бой - 6
Глинозем - 2
Недостатками данной керамической массы является высокая температура обжига и невысокие показатели прочности и белизны изделий [3].
Задачей предлагаемого изобретения является снижение температуры спекания и повышение прочности и белизны фарфоровых изделий за счет введения в состав массы в качестве кварцсодержащего компонента отхода обогащения топаз-кварцевой породы - кварцевого концентрата.
Предлагаемая керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий содержит в своем составе, мас.%:
Каолин - 40-42
Глина беложгущаяся - 9,5-10
Кварцевый песок - 0,1-13
Пегматит - 24-25
Глинозем - 0,1-2
Бой фарфоровых изделий - 6-7
Кварцевый концентрат - 3-17,8
Увеличение количества кварцевого концентрата ведет к понижению прочности изделий, а уменьшение - к увеличению температуры обжига.
Подготовку массы производят совместным тонким мокрым помолом сырьевых компонентов в шаровой мельнице уралитовыми шарами до остатка на сите N 0063 менее 1%. Керамические изделия формуются методами шликерного литья в гипсовые формы или пластическим формованием. Затем полуфабрикат подвяливается в естественных условиях и сушится при температуре 100-110oC.
Утильный обжиг высушенного полуфабриката производится при температуре 850-900oC, после чего изделия при необходимости глазуруют. Окончательный (политой) обжиг производят при температуре 1240-1320oC.
Пример.
Для подготовки массы каменистые компоненты (кроме кварцевого концентрата) дробят на щековой дробилке до размера зерна менее 3 мм и пропускают через магнитный сепаратор. Кварцевый концентрат, получаемый в виде тонкоизмельченного продукта с преимущественным размером частиц менее 100 мкм, также подвергается магнитной сепарации. Затем измельченные компоненты подвергают совместному мокрому тонкому помолу в фарфоровой мельнице уралитовыми шарами до остатка на сите N 0063 менее 1% (составы масс приведены в таблице 1) при влажности шликера 33-35%. Из готового шликера методом литья в гипсовые формы или из обезвоженного шликера (влажность 19-22%) пластическим формованием оформляют изделия, которые затем обжигают в печи при температуре 850-900oC. Химические составы используемых компонентов приведены в таблице 2. Проутеленные изделия при необходимости глазуруют и обжигают при температуре 1240-1320oC. Свойства обожженных изделий приведены в таблице 3.
Так как кварцевый концентрат является побочным продуктом при обогащении топазкварцевой породы при получении топаза, в его химическом составе наличествует фтор.
Понижение температуры обжига объясняется повышением реакционной способности стеклофазы за счет понижения ее вязкости под действием F- анионов. Действие фтор-иона также положительно влияет на повышение белизны благодаря его глушащему действию на силикатные расплавы. Фтор-ион как эффективный минерализатор ускоряет процесс муллитообразования в каолине, что положительно сказывается на увеличении прочности при пониженных температурах обжига.
Источники информации
1. А.С. N 1178734 МКИ C 04 B 33/24.
2. А.С. N 1070132 МКИ C 04 B 33/24.
3. Мороз И.И. и др. Справочник по фарфоро-фаянсовой промышленности. - М: Легкая индустрия, 1980. - т. 2.- с. 53-55.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 1999 |
|
RU2162829C2 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 1997 |
|
RU2136626C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 1997 |
|
RU2136627C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ | 2009 |
|
RU2415105C2 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФАРФОРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ | 2007 |
|
RU2350578C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2008 |
|
RU2361843C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 1997 |
|
RU2149855C1 |
АНГОБ | 1999 |
|
RU2158252C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТВЕРДОГО ФАРФОРА ПОВЫШЕННОЙ БЕЛИЗНЫ | 2009 |
|
RU2422400C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 1999 |
|
RU2161597C2 |
Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий. Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к получению фарфоровых изделий. Фарфоровая масса содержит в своем составе следующие компоненты, мас.%: каолин 40 - 42, глина беложгущаяся 9,5 - 10, кварцевый песок 0,1 - 13, пегматит 24 - 25, глинозем 0,1 - 2, бой фарфоровых изделий 6 - 7, кварцевый концентрат 3 - 17,8. Формование изделий производится методом шликерного литья в гипсовые формы или пластическим формованием. Полуфабрикат подвергается двукратному обжигу: утильному - при 850 - 900°С, затем изделия при необходимости глазуруют. Окончательный обжиг изделий производится при 1240 - 1320°С. Данный состав позволяет снизить температуру обжига и повысить показатели механической прочности изделий и их белизны. 3 табл.
Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий, включающая каолин, глину беложгущуюся, кварцевый песок, пегматит, глинозем и фарфоровый бой, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит кварцевый концентрат - побочный продукт обогащения топазкварцевой породы при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Каолин - 40 - 42
Глина беложгущаяся - 9,5 - 10
Кварцевый песок - 0,1 - 13
Пегматит - 24 - 25
Глинозем - 0,1 - 2
Бой фарфоровых изделий - 6 - 7
Кварцевый концентрат - 3 - 17,8
МОРОЗ И.И | |||
и др | |||
Справочник по фарфоро-фаянсовой промышленности | |||
- М.: Легкая индустрия, 1980, т.2, с | |||
Веникодробильный станок | 1921 |
|
SU53A1 |
Керамическая масса для изготовления химически стойких изделий | 1980 |
|
SU939423A1 |
Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий | 1982 |
|
SU1070132A1 |
Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий | 1982 |
|
SU1030342A1 |
DE 4021288 A1, 09.01.1992 | |||
ОДНОРАЗОВЫЙ ШПРИЦ | 1992 |
|
RU2056867C1 |
Авторы
Даты
2001-02-10—Публикация
1999-03-29—Подача