СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛБЕНЗОЛОВ Российский патент 2002 года по МПК C07C2/66 C07C15/107 

Изобретение относится к получению алкилбензолов, основного вида сырья для синтеза поверхностно-активных веществ.

Известен способ получения алкилбензолов (а. с. СССР 418020, 1984) по схеме

Реакцию проводят в непрерывном режиме при повышении температуры и постоянной подаче комплекса хлористого алюминия таким образом, чтобы свежий катализатор не встречался с отработанным. Упомянутый способ не позволяет четко контролировать расход хлористого алюминия и не гарантирует высокое качество алкилбензола.

Задачей настоящего изобретения является увеличение мощности на действующих производствах за счет увеличения концентрации алкилирующего агента, улучшение качества алкилбензола, уменьшение расхода катализатора из-за отсутствия диолефинов.

Задача решается тем, что алкилбензолы получают алкилированием бензола алкилирующим агентом в присутствии катализатора хлористого алюминия при нагревании, причем в качестве алкилирующего агента применяют моноолефины, например смесь олефинов С₁₀, С₁₂, С₁₄, а периодический процесс алкилирования проводят в течение 10-40 мин при постоянной подаче катализатора, адиабатическом подъеме температуры от 35-40^oС до 50-70^oС и одновременным регулируемым охлаждением реакционной массы водой.

Было установлено, что при таком режиме проведения процесса алкилирования получаемый алкилат содержит наименьшее количество непрореагировавших олефинов при наименьшем расходе катализатора хлористого алюминия.

Применение в качестве алкилирующего агента хлоркеросина (или хлорпарафина) приводит к ухудшению качества алкилата и алкилбензола из-за образования дифенилов, инданов и тетралинов, которые отравляют катализатор, увеличивая его расход.

Применение моноолефинов полностью исключает эти недостатки.

Пример 1
В колбу объемом 0,7 л с мешалкой с термометром загружают 300 г сухого бензола и 150 г α-олефина С₁₀. Колба была помещена в водяную баню с температурой 35^oС. В реактор при работающей мешалке добавляют периодически через 10 мин по 2 мл жидкий комплекс хлористого алюминия. Жидкий комплекс хлористого алюминия получают при 50^oС в реакторе с мешалкой взаимодействием толуола 60 г и твердого хлористого алюминия 30 г при барботаже сухого хлористого водорода по реакции
AlCl₃+СH₃С₆H₅+НСl-->АlСl₃•С₆H₅CН₃•НСl
Катализатор содержит 30% хлористого алюминия.

Изменения температуры реакционной массы изображено на фиг. 1.

При дальнейшей подаче (>40 мин) катализатора изменения температуры не происходит, точно зафиксировано окончание реакции. Алкилат отстаивают от катализатора, промывают водой 1 к 10 и 0,5%-ной щелочью 1 к 10. Воду и щелочь отстаивают в течение 0,5 ч и отделяют. Анализ алкилата: 220 г бензола, олефина С₁₀-0, линейного алкилбензола 210 г, диалкилбензола и триалкилбензола 14 г.

Пример 2
Для алкилирования использовали смесь α-олефинов С₁₀, С₁₂, С₁₄ при соотношении 25:50:25 в количестве 160 г, бензола 300 мл. Катализатор AlCl₃ подают в количестве 12 г непрерывно 10 мин ( см.фиг.2).

Алкилат обрабатывали как и в примере 1. Состав алкилата: 225 г бензола, олефина - 0, остальное - моно- и полиалкилбензолы.

Изобретение относится к способу получения алкилбензолов алкилированием бензола алкилирующим агентом в присутствии катализатора - хлористого алюминия при нагревании, причем в качестве алкилирующего агента применяют моноолефины, а периодический процесс алкилирования проводят в течение 10-40 мин при постоянной подаче катализатора, адиабатическом подъеме температуры 35-40^oС до 50-70^oС, и одновременным регулируемым охлаждением реакционной массы водой. Технический результат - увеличение мощности производства за счет увеличения концентрации алкилирующего агента, улучшение расхода катализатора. 2 ил.

Способ получения алкилбензолов алкилированием бензола алкилирующим агентом в присутствии катализатора хлористого алюминия при нагревании, отличающийся тем, что в качестве алкилирующего агента применяют моноолефины, а периодический процесс алкилирования проводят в течение 10-40 мин при постоянной подаче катализатора, адиабатическом подъеме температуры от 35-40^oС до 50-70^oС с одновременным регулируемым охлаждением реакционной массы водой.