СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ Российский патент 2007 года по МПК C21D9/38 C21D1/09 

Описание патента на изобретение RU2298043C1

Изобретение относится к термической обработке, а именно к технологическим процессам поверхностного упрочнения железоуглеродистых сплавов высокоэнергетическими плазменными потоками, и может быть использовано при обработке прокатных валков.

Известен способ термической обработки прокатных валков преимущественно с отношением длины к диаметру 6-10, включающий непрерывно-последовательную закалку поверхности валка от центральной части к периферии высококонцентрированным источником энергии (SU №1731831, C21D 1/06, опубл. 07.05.92, бюл. №17).

Недостатком этого способа является ограничение его применения по типоразмеру валков и технологическому режиму обработки, который приводит к значительному оплавлению обрабатываемой поверхности.

Известен способ поверхностной закалки прокатных валков преимущественно из хромистой стали, включающий обработку сфокусированным лазерным лучом с заданной плотностью мощности при вращении и продольном перемещении валка с заданными скоростями. Обработку ведут при плотности мощности лазерного луча (1,7-6,0)·106 кВт/м2, скорости вращения валка (67-167) об/с и скорости продольного его перемещения (0,5-25)·10-3 м/с в условиях принудительного охлаждения (SU №1352962, C21D 1/06, опубл. 07.05.92, бюл. №17).

Недостатком данного способа является технологическая невозможность достижения упрочненного слоя требуемой толщины с однородной аустенитно-мартенситной структурой без оплавления.

Наиболее близким к предлагаемому способу термической обработки является способ упрочнения деталей, включающий обработку поверхности изделия азотной плазменной струей с мощностью 10.5-12 кВт, расходом азота 15-17 л/мин и скоростью перемещения плазменной струи над изделием 0,5-1,1 мм/с. (SU №1766970, C21D 1/06, опубл. 07.10.92, бюл. №37).

Недостатком данного способа является низкая эксплуатационная стойкость прокатных валков, обработанных данным способом, по причине получения неравномерных качественных характеристик и свойств закаленного слоя.

Задачей изобретения является повышение эксплуатационной стойкости прокатных валков путем получения упрочненного поверхностного слоя прокатных валков с высокой твердостью, оптимальной структурой и толщиной.

Поставленная задача достигается тем, что в известном способе, включающем обработку поверхности изделия плазменной струей с заданными расходом плазмообразующего газа, плотностью мощности и скоростью перемещения плазменной струи над изделием, согласно изобретению, в качестве плазмообразующего газа используют аргон с расходом 1,1-1,6 м3/ч, с плотностью мощности (85-125)·106 Вт/м2, со скоростью перемещения 35-53 мм/с, а в качестве защитного газа используют азот с расходом 3,5-3,8 м3/ч.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение эксплутационной стойкости прокатных валков, получение упрочненного поверхностного слоя с высокой твердостью, оптимальной структурой и толщиной.

Достижение указанного технического результата обеспечивается тем, что в качестве плазмообразующего газа используют аргон с расходом 1,1-1,6 м3/ч, с плотностью мощности (85-125)·106 Вт/м2, со скоростью перемещения 35-53 мм/с, а в качестве защитного газа используют азот с расходом 3,5-3,8 м3/ч.

Использование аргона в качестве плазмообразующего газа обеспечивает повышенную температуру плазменной струи 13000-15000°С. Упрочнение прокатного валка с расходом аргона 1,1-1,6 м3/ч позволяет получить стабильную, максимально ионизированную плазменную дугу, что положительно влияет на производительность процесса.

Выбор диапазона плотности мощности плазменной струи (85-125)·106 Вт/м2 и скорости ее перемещения 35-53 мм/с позволяет получать упрочненный слой с минимальной зоной оплавления и достижением технологической толщины зоны термического влияния, ограниченной допустимым износом прокатных валков, что способствует снижению затрат на съем невыработанного закаленного металла при последующих ремонтах валков.

Использование азота в качестве защитного газа с расходом 3,5-3,8 м3/ч при электродуговой плазменной обработке предотвращает окисление оплавленного пятна на обрабатываемой поверхности.

Выбор значений расхода аргона менее 1,1 м3/ч не обеспечивает равномерного распределения плотности теплового потока по площади зоны обработки. Превышение расхода аргона более 1,6 м3/ч приводит к "подстуживанию" плазменной струи и повышению ее газодинамического давления на оплавленную зону обработки.

Выбор значений плотности мощности плазменной струи более 125·106 Вт/м2 и скорости ее перемещения менее 35 мм/с приводит к повышенному оплавлению упрочняемой поверхности, которое сопровождается катастрофическим трещинообразованием. Увеличение тепловложения путем реализации указанных технологических параметров приводит к растворению графита в зоне термического влияния, вблизи зоны оплавления, формируя при этом светлую прослойку с пониженной микротвердостью 5300...6900 МПа, состоящую из мартенсита и остаточного аустенита.

Упрочнение прокатных валков плазменной аргоновой струей с плотностью мощности менее 85·106 Вт/м2 и скоростью перемещения более 53 мм/с не позволяет получать необходимую технологическую толщину упрочненного слоя, вследствие чего такие прокатные валки имеют незначительное повышение стойкости.

При выборе значений расхода азота менее 3,5 м3/ч не обеспечивается эффективная защита оплавленной зоны обработки от окисления для заявленного диапазона скорости обработки. Расход азота более 3,8 м3/ч приводит к необоснованному расходу газа.

Реализация предлагаемого способа термоупрочнения прокатных валков осуществлялась следующим образом.

Пример (таблица, вариант 4). Прокатные (горизонтальные) валки универсальных клетей чистовой группы стана "450" из чугуна с шаровидным графитом марки СШХНФ после прокатки балочного профиля перетачивались с удалением дефектов отработанной поверхности под планируемый номер балки.

После ремонта валок устанавливали в манипулятор установки плазменной закалки УПН-303, оборудованной плазмотроном прямого действия типа СМ и выпрямителем БС-315. В качестве плазмообразующего газа использовали аргон. Для защиты от окисления оплавляемого пятна от воздействия плазменной струи применяли азот. Включением манипулятора задавали вращательное движение валка, что обеспечивало перемещение плазменной струи с шагом смещения 0,5 диаметра сопла относительно обрабатываемой поверхности валка. На установке проводили упрочнение рабочей торцевой поверхности бочки прокатного валка, подвергающейся при прокатке балочных профилей максимальным термическим и механическим нагрузкам по следующим режимам:

Рабочий ток, А110Напряжение на дуге, В32Скорость обработки, мм/с45Расход аргона, м31,3Расход азота, м33,6Диаметр сопла, мм6,0

В таблице приведены данные по стойкости горизонтальных прокатных валков, упрочненных в диапазоне оптимальных значений скорости обработки и плотности мощности плазменного потока. Выбранный оптимальный диапазон параметров режима плазменного поверхностного упрочнения прокатного валка позволил получить необходимую технологическую глубину упрочненного слоя со структурой мартенсита и остаточного аустенита и микротвердостью 7400...8600 МПа, плавно переходящей к значениям микротвердости перлита основы 3500...3900 МПа. Это благоприятно сказывается на эксплуатационных свойствах прокатных валков, упрочненная поверхность которых после отработки характеризуется отсутствием трещин, выкрошиваний и пониженной окисляемостью.

Использование предлагаемого способа позволяет путем плазменного упрочнения прокатных валков повысить их стойкость в 1,3-2 раза по сравнению с нормативной стойкостью, получить упрочненный поверхностный слой с высокой твердостью, оптимальной структурой и толщиной.

Похожие патенты RU2298043C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРОФИЛИРОВАННЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ 2006
  • Лаврик Александр Никитович
  • Ефимов Олег Юрьевич
  • Никиташев Михаил Васильевич
  • Чинокалов Валерий Яковлевич
  • Симаков Вадим Петрович
  • Дубинин Сергей Александрович
  • Дикань Олег Валерьевич
RU2325449C2
СПОСОБ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1996
  • Петров Станислав Владимирович[Ua]
  • Сааков Александр Герасимович[Ua]
RU2107739C1
СПОСОБ ПЛАЗМЕННОГО АЗОТИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ 2003
  • Домбровский Ю.М.
  • Пустовойт В.Н.
  • Голованова Н.А.
RU2240375C1
СПОСОБ ПЛАЗМЕННОГО АЗОТИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ 2013
  • Тюфтяев Александр Семенович
  • Ильичев Максим Валерьевич
  • Филиппов Георгий Анатольевич
  • Косырев Константин Львович
  • Ливанова Ольга Викторовна
RU2530192C1
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ ЛОКОМОТИВНЫХ И ВАГОННЫХ КОЛЕС 2010
  • Шахпазов Евгений Христофорович
  • Филиппов Георгий Анатольевич
  • Белоусов Георгий Станиславович
  • Гетманова Марина Евгеньевна
  • Ромашова Наталья Николаевна
  • Исакаев Магомед-Эмин Хасаевич
  • Тюфтяев Александр Семенович
  • Ильичев Максим Валерьевич
RU2454469C2
Плазмотрон 1990
  • Пирч Игорь Иванович
  • Самотугин Сергей Савельевич
  • Псарас Георгий Геннадьевич
  • Петруничев Василий Александрович
SU1815067A1
Способ азотирования стальных изделий 1987
  • Муравицкий Юрий Павлович
  • Мухин Виктор Сергеевич
  • Линников Вячеслав Михайлович
  • Неганов Михаил Иванович
  • Терегулов Наугат Гиниятуллич
  • Ягудин Анвар Фаридович
  • Хайретдинов Эрнст Фасхиевич
  • Даутов Анвар Ибрагимович
  • Смыслов Анатолий Михайлович
  • Линникова Жанна Вячеславовна
SU1541303A1
СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ ТВЕРДЫХ ПОКРЫТИЙ 2000
  • Тюрин Ю.Н.
  • Пятов В.В.
  • Цыганков Н.Г.
  • Макаров В.И.
  • Брюханов Ю.Ф.
RU2197556C2
СПОСОБ ПЛАЗМЕННОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЯ 2007
  • Пименов Валерий Николаевич
  • Демина Елена Викторовна
  • Грибков Владимир Алексеевич
  • Масляев Сергей Алексеевич
  • Иванов Лев Иванович
  • Дубровский Александр Викторович
  • Ковтун Алексей Викторович
RU2340703C1
СПОСОБ ПЛАЗМЕННОЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ И ПЛАЗМЕННАЯ ГОРЕЛКА ДЛЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ ДЕТАЛЕЙ 1993
  • Муханов Геннадий Николаевич
  • Алексеев Павел Владимирович
RU2021645C1

Реферат патента 2007 года СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ

Изобретение относится к термической обработке, а именно к технологическим процессам поверхностного упрочнения прокатных валков. Способ включает обработку поверхности прокатного валка плазменной струей с использованием в качестве плазмообразующего газа - аргона с расходом 1,1-1,6 м3/ч, с плотностью мощности (85-125)·106 Вт/м2, со скоростью перемещения 35-53 мм/с, а в качестве защитного газа используется азот с расходом 3,5-3,8 м3/ч. Использование предлагаемого способа позволяет путем плазменной закалки поверхностного слоя прокатных валков повысить их стойкость в 1,5-2 раза, получить упрочненный поверхностный слой с высокой твердостью, оптимальной структурой и толщиной. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 298 043 C1

Способ термической обработки прокатных валков, включающий обработку поверхности изделия плазменной струей с заданными расходом плазмообразующего газа, плотностью мощности и скоростью перемещения плазменной струи над изделием, отличающийся тем, что в качестве плазмообразующего газа используют аргон с расходом 1,1-1,6 м3/ч, с плотностью мощности (85-125)·106 Вт/м2 и скоростью перемещения струи 35-53 мм/с, а в качестве защитного газа используют азот с расходом 3,5-3,8 м3/ч.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2007 года RU2298043C1

Способ упрочнения деталей 1990
  • Петухов Александр Владимирович
  • Токмаков Владимир Павлович
SU1766970A1
Способ термической обработки прокатных валков 1990
  • Кащенко Филипп Данилович
  • Фетняева Лидия Александровна
  • Романов Евгений Валентинович
  • Набатчиков Сергей Михайлович
  • Паламарчук Александр Владимирович
SU1731831A1
RU 2070586 C1, 20.12.1996
RU 22118430 С2, 10.12.2003.

RU 2 298 043 C1

Авторы

Юрьев Алексей Борисович

Ефимов Олег Юрьевич

Чинокалов Валерий Яковлевич

Некипелов Семен Прохорович

Симаков Вадим Петрович

Дубинин Сергей Александрович

Никиташев Владимир Михайлович

Дикань Олег Валерьевич

Саломыкин Виктор Васильевич

Затепякин Сергей Валентинович

Даты

2007-04-27Публикация

2005-10-10Подача