Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения керамического кирпича.
Известна керамическая масса для получения кирпича следующего состава, мас.%: глинистая часть «хвостов» гравитации циркон-ильменитовых руд - 20-70, зола ТЭС - 30-80 /Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств/ Д.В. Абдрахимов, Е.С. Абдрахимова, В.З. Абдрахимов. // Строительные материалы. - 1999. - №9. - с.34-35 / [1].
Недостатком указанного состава является относительно низкая прочность на сжатие кирпича (10,4-16,8 МПа).
Наиболее близкой к изобретению является керамическая масса для изготовления кирпича, включающая следующие компоненты, мас.%: легкоплавкая глина - 10-97, отходы базальтовой шихты - 3-35, глинистая часть «хвостов» гравитации циркон-ильменитовых руд - 5-55 /Вдовина Е.В. Исследование регрессивным методом анализа физико-механических показателей кирпича/ Е.В. Вдовина, А.В. Абдрахимов, В.З. Абдрахимов, Е.С. Абдрахимова // Известия вузов. Строительство. 2007. №3. С.40-46 / [2]. Принят за прототип.
Недостатком указанного состава керамической массы является относительно низкая морозостойкость кирпича.
Сущность изобретения - повышение качества керамических материалов.
Техническим результатом изобретения является повышение прочности на сжатие и морозостойкости кирпича.
Указанный технический результат достигается тем, что в известную керамическую массу, включающую легкоплавкую глину, дополнительно вводят отходы базальт-габбро-норитовой шихты производства минеральной ваты при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Отходы базальт-габбро-норитовой шихты образуются при производстве минеральной ваты и используются в составе керамической массы для производства кирпича в качестве отощителя и интенсификатора спекания. Имея повышенное содержание оксидов железа (Fe2O3 - 13,25) и щелочей (R2O - 4,35) отходы базальт-габбро-норитовой шихты интенсифицируют процессы обжига. Химический состав отходов базальт-габбро-норитовой шихты представлены в табл.1.
В качестве основного глинистого сырья для производства керамического кирпича использовалась легкоплавкая глина Даниловского месторождения Самарской области. Глина Даниловского месторождения характеризуется как грубодисперсная, преимущественно с высоким содержанием крупных и средних включений, представленных кварцем, железистыми минералами, гипсом и карбонатными включениями, химический состав представлен в табл.1. Основным породообразующим минералом глины является гидрослюда.
Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения. Керамическую массу готовили пластическим способом при влажности 20-24%, из которой формовали кирпич, высушивали кирпич-сырец до влажности не более 8% и затем обжигали при температуре 1050°С. В табл.2 приведены составы керамических масс, а в табл.3 - физико-механические показатели кирпича.
Как видно из табл.3, кирпичи из предложенных составов имеют более высокую прочность на сжатие и морозостойкость, чем прототип.
Полученное техническое решение при использовании отходов базальт-габбро-норитовой шихты позволяет повысить механическую прочность на сжатие и морозостойкость кирпича.
Использование техногенного сырья при получении кирпича способствует утилизации промышленных отходов, охране окружающей среды, расширению сырьевой базы для керамических материалов и использованию низкосортных (грубодисперсных) легкоплавких глин.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Абдрахимов Д.В. Керамический кирпич из отходов производств / Д.В. Абдрахимов, Е.С. Абдрахимова, В.З. Абдрахимов. // Строительные материалы. - 1999. - №9. - С.34-35.
2. Вдовина Е.В. Исследование регрессивным методом анализа физико-механических показателей кирпича / Е.В. Вдовина, А.В. Абдрахимов, В.З. Абдрахимов, Е.С. Абдрахимова // Известия вузов. Строительство. 2007. №3. С.40-46.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2008 |
|
RU2389706C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2008 |
|
RU2389707C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2014 |
|
RU2550166C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2015 |
|
RU2582614C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2009 |
|
RU2398751C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2008 |
|
RU2388723C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КИРПИЧА | 2015 |
|
RU2588988C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2014 |
|
RU2555974C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СЕЙСМОСТОЙКОГО КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2020 |
|
RU2764006C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА | 2012 |
|
RU2494992C1 |
Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение прочности на сжатие и морозостойкости изделий. Керамическая масса для изготовления керамического кирпича включает легкоплавкую глину и отходы базальт-габбро-норитовой шихты производства минеральной ваты с содержанием, мас.%: SiO2 - 50,3; Al2O3 - 16,5; Fe2O3 - 13,25; CaO - 7,7; MgO - 3,15; R2O - 4,35, при следующем соотношении компонентов, мас.%: легкоплавкая глина - 70-90; отходы базальт-габбро-норитовой шихты производства минеральной ваты - 10-30. 3 табл.
Керамическая масса для изготовления керамического кирпича, включающая легкоплавкую глину, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит отходы базальт-габбро-норитовой шихты производства минеральной ваты с содержанием, мас.%: SiO2 - 50,3; Al2O3 - 16,5; Fe2O3 - 13,25; CaO - 7,7; MgO - 3,15; R2O - 4,35, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
ВДОВИНА Е.В | |||
Исследование регрессивным методом анализа физико-механических показателей кирпича | |||
Известия вузов | |||
Строительство, 2007, № 3, с.40-46 | |||
Керамическая масса для изготовления облицовочных плиток | 1990 |
|
SU1724642A1 |
Керамическая масса для изготовления облицовочных и фасадных плиток | 1989 |
|
SU1698219A1 |
WO 9633142 A1, 24.10.1996 | |||
Устройство для многоточечного статического тензометрирования | 1956 |
|
SU115817A1 |
Авторы
Даты
2010-09-10—Публикация
2009-06-29—Подача