Способ прессования труб Российский патент 2019 года по МПК B21C23/08 B21C23/04 B21J1/04 

Описание патента на изобретение RU2693708C1

Способ относится к области обработки металлов давлением, а именно к производству труб, и может быть использован при производстве труб методом прессования на горизонтальных трубопрофильных прессах.

Известен способ прямого прессования трубопрофильного изделия, включающий задачу нагретой до температуры пластичности сплошной заготовки в контейнер до упора, запирание отверстия матрицы подпорной пробкой, распрессовку заготовки пресс-штемпелем до беззазорного заполнения металлом полости контейнера, прошивку заготовки на заданную глубину, открытие отверстия матрицы путем удаления подпорной пробки. После открытия отверстия матрицы завершают прошивку с удалением выпрессовки через отверстие матрицы, подачу на пресс-штемпель рабочего давления и выдавливание заготовки в кольцевой зазор между пресс-иглой и отверстием матрицы с формированием трубы (пат. RU №2238161, «Способ прямого прессования трубопрофильного изделия», МПК B21C 23/08, опубл. 20.10.2004).

Недостатком известного способа прессования труб, выбранного в качестве аналога, является то, что во время операции прошивки, возможен изгиб прошивного инструмента из-за больших сжимающих напряжений. При этом отсутствие смазочного материала между прошивным инструментом и металлом заготовки повышает износ прошивного инструмента. За время, затрачиваемое на операции открытия очка матрицы и удаления подпорной пробки, заготовка охлаждается и становится менее пластичной, следовательно, для получения трубы готового профиля требуется больше энергозатрат. Вторым следствием охлаждения является структурные изменения металла заготовки, что особенно характерно для титановых и высоколегированных марок сталей, это также может стать причиной роста сопротивления металла пластической деформации. Вдобавок, структурное изменение металла заготовки может стать причиной изменения требуемых механических свойств трубы готового профиля.

Прототипом заявляемого изобретения является процесс прямого прессования труб на горизонтальных трубопрофильных прессах, включающий в себя задачу нагретой гильзы с пресс-шайбой в контейнер пресса, ввод пресс-штемпеля с пресс-иглой и последующее прямое прессование трубопрофильного изделия в кольцевой зазор образованный пресс-иглой и отверстием матрицы. (Перлин И.Л. Теория прессования металлов / И.Л. Перлин // Металлургия. - 1964 - С. 44-46.)

Недостатком прототипа является то, что гильза после загрузки в контейнер расположена несоосно контейнеру пресса, в результате чего на стадии распрессовки гильзы процесс истечения металла в отверстие матрицы происходит до полного окончания стадии распрессовки, при этом истечение металла начинается в части матрицы расположенной ниже оси прессования, что приводит к изгибу пресс-иглы и увеличивает разнотолщинность готовой трубы.

Технический результат заявляемого изобретения заключается в снижении разнотолщинности готовых горячепрессованных труб, изготавливаемых на горизонтальных трубопрофильных прессах и, как следствие, повышении их точности и производительности процесса прессования.

Указанный технический результат достигается за счет того, что технологический процесс прессования труб, отличающийся от способа прототипа тем, что на стадии распрессовки гильзы, скорость перемещения пресс-штемпеля рассчитывают по формуле:

где Lг - длина гильзы, мм;

Dг - наружный диаметр гильзы, мм;

dг - внутренний диаметр гильзы, мм;

Dк - внутренний диаметр контейнера, мм;

dи - диаметр пресс-иглы, мм;

Kз - коэффициент учитывающий разницу dг и dи, с;

Kу - коэффициент учитывающий ограничение максимального усилия прессования, с.

Коэффициент Kз устанавливается следующим образом:

• 1 с, если ;

• 2 с, если ;

• 3 с, если .

Коэффициент Kу устанавливается следующим образом:

• 1 с, если Pуст ≥ 0,7Pmax;

• 0 с, если Pуст < 0,7Pmax.

Где Pуст - установившееся усилие прессования, МН;

Pmax - максимальное усилие прессования, МН.

Такой уровень скорости гарантирует распрессовку гильзы до беззазорного заполнения контейнера и предохраняет от преждевременного истечения металла в кольцевой зазор между пресс-иглой и отверстием матрицы. В результате весь объем деформируемого металла, к моменту начала стадии прессования трубы, располагается соосно рабочему инструменту и контейнеру пресса, что снижает разнотолщинность готовых труб.

Таким образом задача повышения точности решается за один рабочий цикл и не требует дополнительных операций таких как прошивка и запирание-отпирание отверстия матрицы, следовательно, увеличивается производительность процесса прессования.

Изобретение поясняется чертежами, где на фиг. 1 изображена схема расположения гильзы перед рабочим циклом процесса прессования; на фиг. 2 - схема прессования трубы с рассчитанной по формуле (1) скоростью перемещения пресс-штемпеля на стадии распрессовки: а) стадия распрессовки гильзы, б) установившейся процесс; на фиг. 3 - схема прессования трубы в случае равных скоростей перемещения пресс-штемпеля: а) стадия распрессовки гильзы, б) установившийся процесс.

На фиг. 1-3 в контейнер 1 задается нагретая гильза 2 до контакта с матрицей 3, установленной в матрицедержателе 4. Далее вводится пресс-штемпель 5 с установленной на нем пресс-шайбой 6 и пресс-иглой 7. После чего скорость перемещения пресс-штемпеля на стадии распрессовки гильзы 2, устанавливают до величины, рассчитанной по формуле (1) (фиг. 2а). После стадии распрессовки гильзы 2 следует стадия прессования трубы (фиг. 2б), на которой скорость пресс-штемпеля устанавливается в зависимости от технологии производства каждого типоразмера труб.

На фиг. 3 показан вариант осуществления способа по прототипу, когда на стадии распрессовки гильзы 2 (фиг. 3а) и прессования трубы (фиг. 3б) скорость перемещения пресс-штемпеля остается неизменной и равной скорости прессования.

Предлагаемый способ был опробован при производстве горячепрессованных труб наружным диаметром 171 мм и толщиной стенки 7,0 мм из сплава марки ПТ-1М в соответствии с требованиями ТУ 14-3-821. Трубы изготавливались на горизонтальном трубопрофильном прессе усилием 55 МН.

Нагретая гильза задавалась в контейнер горизонтального трубопрофильного пресса до контакта с матрицей, далее вводился пресс-штемпель с установленной пресс-шайбой и пресс-иглой. После чего происходила распрессовка гильзы. Далее происходил процесс прямого прессования трубы.

Значения средней разнотолщинности изготовленных труб, при разных скоростях перемещения пресс-штемпеля, приведены в таблице.

Таблица - Скоростные режимы прессования и

Скорость распрессовки , мм/с Скорость прессования , мм/с Средняя разнотолщинность труб (Δs), мм 1 100 300 1,12 2 160 300 0,62 3 250 300 0,76 4 300 300 1,02

Расчет скорости перемещения пресс-штемпеля на стадии распрессовки гильзы с использованием формулы (1):

где νр - скорость распрессовки, мм/с;

Lг = 500 мм - длина гильзы;

Dг = 366 мм - наружный диаметр гильзы;

dг = 165 мм - внутренний диаметр гильзы;

Dк = 372 мм - внутренний диаметр контейнера;

dи = 156 мм - диаметр пресс-иглы;

Kз = 2 с - коэффициент учитывающий разницу dг и dи;

Kу = 1 с - коэффициент учитывающий ограничение максимального усилия прессования.

Таким образом, использование изобретения позволяет снизить среднюю разнотолщинность готовых труб до 12% по сравнению с трубами, получаемыми по способу прототипу.

Похожие патенты RU2693708C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГОРЯЧЕПРЕССОВАННЫХ ТРУБ ИЗ СТАЛИ ТИПА 13Cr 2022
  • Чикалов Сергей Геннадьевич
  • Пышминцев Игорь Юрьевич
  • Четвериков Сергей Геннадьевич
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Космацкий Ярослав Игоревич
  • Восходов Валерий Борисович
  • Тюняев Александр Борисович
  • Баричко Борис Владимирович
  • Битюков Сергей Михайлович
  • Красиков Андрей Владимирович
  • Буняшин Михаил Васильевич
  • Ульянов Андрей Георгиевич
  • Творогов Дмитрий Николаевич
  • Фокин Николай Владимирович
  • Тумашев Александр Сергеевич
RU2794330C1
СПОСОБ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ ТРУБОПРОФИЛЬНОГО ИЗДЕЛИЯ 2002
  • Сошников В.С.
  • Баранов И.В.
  • Черемных Г.С.
  • Ноздрин И.В.
  • Огурцов А.Н.
  • Зайцев В.Л.
  • Агапитов В.А.
RU2238161C2
Инструмент для прошивки заготовки под прессование 2015
  • Космацкий Ярослав Игоревич
  • Выдрин Александр Владимирович
  • Баричко Борис Владимирович
  • Фокин Николай Владимирович
  • Восходов Валерий Борисович
  • Ананян Владимир Виллиевич
  • Денисюк Сергей Александрович
  • Зубков Андрей Михайлович
RU2611634C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕПРЕССОВАННЫХ ТРУБ 2004
  • Смирнов В.Г.
  • Смирнов Г.В.
RU2262403C1
СПОСОБ ПРЕССОВАНИЯ КОРОТКОМЕРНЫХ ТРУБ 2007
  • Смирнов Владимир Григорьевич
RU2350420C1
Устройство для прессования прецизионных труб и способ прессования прецизионных труб с его использованием 2015
  • Космацкий Ярослав Игоревич
  • Шеркунов Виктор Георгиевич
  • Алюшкаев Евгений Александрович
  • Фокин Николай Владимирович
  • Чивардин Константин Валерьевич
RU2608110C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ ПОЛЫХ ПРОФИЛЕЙ 2010
  • Выдрин Александр Владимирович
  • Космацкий Ярослав Игоревич
  • Баричко Борис Владимирович
RU2443485C2
Способ настройки трубопрофильного пресса 1986
  • Остренко Виктор Яковлевич
  • Медведев Михаил Иванович
  • Притоманов Алексей Евгеньевич
  • Жуковский Юрий Борисович
  • Блощинский Григорий Павлович
  • Наймушин Владимир Анатольевич
  • Лубе Игорь Иванович
  • Шперлин Павел Ильич
SU1412827A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАЛЬНЫХ БЕСШОВНЫХ ТРУБ 1999
  • Курович А.Н.
  • Шухат О.М.
  • Сергеев А.Г.
  • Малафеев В.А.
  • Погорелый В.А.
RU2166394C1
Способ прессования труб 1989
  • Николаев Вячеслав Вениаминович
  • Пасхалов Александр Сергеевич
SU1696032A1

Иллюстрации к изобретению RU 2 693 708 C1

Реферат патента 2019 года Способ прессования труб

Способ относится к способу прессования труб. Способ включает последовательную задачу нагретой гильзы в контейнер пресса до контакта с матрицей, ввод пресс-штемпеля с установленной пресс-шайбой и пресс-иглой и последующие распрессовку гильзы и прессование трубы с прямым истечением металла через отверстие матрицы, при этом на стадии распрессовки гильзы пресс-штемпель перемещают с расчетной скоростью. Технический результат заявляемого изобретения заключается в снижении разнотолщинности готовых горячепрессованных труб с повышением их точности и производительности процесса прессования. 3 ил., 1 табл.

Формула изобретения RU 2 693 708 C1

Способ прессования труб, включающий последовательную задачу нагретой гильзы в контейнер пресса до контакта с матрицей, ввод пресс-штемпеля с установленной пресс-шайбой и пресс-иглой и последующие распрессовку гильзы и прессование трубы с прямым истечением металла через отверстие матрицы, отличающийся тем, что на стадии распрессовки гильзы скорость перемещения пресс-штемпеля рассчитывается по формуле

где Lг - длина гильзы, мм;

Dг - наружный диаметр гильзы, мм;

dг - внутренний диаметр гильзы, мм;

Dк - внутренний диаметр контейнера, мм;

dи - диаметр пресс-иглы, мм;

Kз – коэффициент, учитывающий разницу dг и dи, с;

Kу – коэффициент, учитывающий ограничение максимального усилия прессования, с;

при этом коэффициент Kз устанавливают равным 1 с, если (dг - dи)≤ 8 мм или 2 с, если 8 мм < (dг - dи) ≤ 15 мм, или 3 с, если (dг - dи) > 15 мм,

при этом коэффициент Kу устанавливают равным 1 с, если Pуст ≥ 0,7Pmax или 0 с, если Pуст < 0,7Pmax,

где Pуст - установившееся усилие прессования, МН,

Pmax - максимальное усилие прессования, МН.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2019 года RU2693708C1

ПЕРЛИН И.Л
Теория прессования металлов
М.: Металлургия, 1964, с.44-46
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАЛЬНЫХ БЕСШОВНЫХ ТРУБ 1999
  • Курович А.Н.
  • Шухат О.М.
  • Сергеев А.Г.
  • Малафеев В.А.
  • Погорелый В.А.
RU2166394C1
СПОСОБ ПРЯМОГО ПРЕССОВАНИЯ ТРУБОПРОФИЛЬНОГО ИЗДЕЛИЯ 2002
  • Сошников В.С.
  • Баранов И.В.
  • Черемных Г.С.
  • Ноздрин И.В.
  • Огурцов А.Н.
  • Зайцев В.Л.
  • Агапитов В.А.
RU2238161C2
УСТРОЙСТВО ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПЕЛЕНГАЦИОННЫХ ПАРАМЕТРОВ УЗКОПОЛОСНЫХ РАДИОСИГНАЛОВ 2022
  • Славянский Андрей Олегович
  • Курбаналиев Вагид Кардибекович
  • Латышев Александр Евгеньевич
  • Безкаравайный Валерий Александрович
RU2796219C1
JP 2004174536 A, 24.06.2004.

RU 2 693 708 C1

Авторы

Космацкий Ярослав Игоревич

Алюшкаев Евгений Александрович

Горностаева Елена Анатольевна

Баричко Борис Владимирович

Фокин Николай Владимирович

Николенко Владислав Дмитриевич

Илларионов Анатолий Геннадьевич

Водолазский Федор Валерьевич

Карабаналов Максим Сергеевич

Ахмедьянов Александр Маратович

Даты

2019-07-04Публикация

2018-09-13Подача