УСТАНОВКА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕНЗИНОВ ИЛИ КОНЦЕНТРАТОВ АРОМАТИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ Российский патент 2024 года по МПК C10G35/95 

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Более конкретно, изобретение относится к установке переработки алифатических углеводородов в концентрат ароматических углеводородов или высокооктановый компонент бензина, производства бензинов или концентратов ароматических соединений на цеолитном катализаторе с использованием многополочного реактора или нескольких независимых последовательных реакторов с распределенной регулируемой подачей сырья.

Синтеза компонентов бензина – сложный химический процесс, включающий разнообразные превращения углеводородов. Бензиновые фракции, служащие сырьем этого процесса, содержат парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды С6 - С10.

Из уровня техники известна технология получения высокооктанового бензинового продукта методом цеоформинг - процесс каталитической переработки низкооктановых бензиновых фракций (прямогонные бензиновые фракции нефтей и газовых конденсатов, газовые бензины и другие фракции, выкипающие в интервале температур 35-200°С) в высокооктановые неэтилированные бензины на цеолитсодержащих катализаторах, а также различные варианты развития данной технологии. Например, способ получения бензиновых фракций и ароматических углеводородов [RU 2103322, дата публикации 27.01.1998] описывает вариацию технологии цеоформинга, в которой бензиновые фракции и ароматические углеводороды получают переработкой низкооктановых углеводородных фракций, выкипающих в интервале 35-200° С на цеолитных катализаторах при температуре 340-480 ºС и давлении 0,1-2,0 МПа и объемной скорости подачи сырья 0,5-4,0 ч- 1 методом Цеоформинг, при этом углеводородное сырье смешивают с олефиновыми углеводородами, и/или спиртами, и/или простыми эфирами в количестве 5…20 мас. от количества подаваемых на катализатор низкооктановых углеводородных фракций.

Также из уровня техники известны иные варианты развития технологии цеоформинга, в частности - способ получения бензинов или концентратов ароматических соединений с различным распределением потоков оксигената и олефинсодержащей фракции и добавлением воды [WO 2022005332, дата публикации 06.01.2022]. В способе в качестве сырья используют три потока, первый из которых включает углеводородную фракцию, второй поток включает оксигенат, третий поток включает олефинсодержащую фракцию, причем олефинсодержащая фракция включает один или более олефинов, выбранных из группы, включающей этилен, пропилен, нормальные бутилены, изобутилен, в общем количестве от 10 до 50 мас.%, а также в отдельных вариантах подводят четвертым потоком воду. Используют три реакционные зоны, заполненные цеолитным катализатором, первый поток подают по меньшей мере в одну реакционную зону, второй поток подают только в последнюю реакционную зону, третий поток подают в первую и вторую реакционные зоны, причем в первую и вторую реакционные зоны добавляют воду, и поток продукта из первой реакционной зоны подается во вторую реакционную зону, и поток продукта из второй реакционной зоны подается в третью реакционную зону. Способ позволяет понизить содержание тяжелых углеводородов в продукте, получить продукт с температурой конца кипения ниже 215°С и содержанием смол менее 5 мг/100 см3, отказаться от рецикла газообразных продуктов, а также снизить потребление оксигенатов. Данное техническое решение является наиболее близким к заявляемому изобретению. Однако, недостатком такого способа является использование четырех потоков на входе в реактор, один из которых – спирт, который в отличие от потоков углеводородов и олефин-содержащей фракции, не является типичным продуктом процессов первичной нефтепереработки, и соответственно повышает капитальные или операционные затраты, вынуждая либо строить дополнительные мощности для синтеза спирта или спиртосодержащей смеси, либо закупать метанол (рассмотренный в примере) или иной спирт. Помимо этого, данный способ имеет довольно сложную систему регулирования подачи различных потоков сырья в разные реакционные зоны.

Или способ [RU 2788947, дата публикации 26.01.2023] проведения реакции в реакторе, включающем не менее двух независимых реакционных зон, либо в не менее двух последовательных реакторах (далее – независимых реакционных зон) при котором осуществляется подача углеводородного сырья - ШЛФУ, в частности – попутного нефтяного газа (далее - углеводородная фракция, УВФ), и воды в пропорции соответственно 76…85 % / 15 … 24 %. При этом обеспечивается2757120

распределенная подача сырьевых потоков. Углеводородная фракция (УВФ) подается по меньшей мере в первую реакционную зону. Вода подается в первую и последующие реакционные зоны. Подача воды осуществляется в виде водяного пара. Объемная подача воды осуществляется в соотношении: в первую реакционную зону – до 50 % от общего объема подаваемой воды, во вторую – от остальное, при осуществлении варианта с двумя реакционными объемами. При реализации схемы с тремя и более реакционными зонами, подача воды осуществляется в соотношении: в первую реакционную зону –20…30 % от общего объема подаваемой воды, во вторую и последующие – остальное, при этом объем от 70 % до 80 % распределяется между последующими реакционными зонами в равных долях или таким образом, чтобы в каждую последующую реакционную дону подавалось больше воды, чем в предыдущую. При этом, в зависимости от параметров температуры в различных реакционных зонах, объемная скорость подачи воды может регулироваться, при этом общий объем поданной воды сохраняется в пределах указанный в суммарном объеме диапазоне.

В качестве прототипа изобретения выбрано решение [RU 2757120, опубликовано 11.10.21] предлагаемой установки для получения бензинов, включающей: теплообменник Т-1 для нагрева углеводородной фракции и оксигената, теплообменники Т-2 и Т-3 для нагрева оксигената и олефин-содержащего газа, печь П-1 для нагрева смеси углеводородной фракции, оксигената и олефин-содержащего газа, вход которой соединен с первым выходом теплообменника Т-1, реактор Р-1/1 или Р-1/2, причем первый вход реактора соединен с выходом печи П-1, второй вход реактора соединен с первым выходом теплообменника Т-2, третий вход реактора соединен с первым выходом теплообменника Т-3, выход реактора соединен с входами теплообменников Т-1, Т-2 и Т-3, воздушный конденсатор ВХ-1 для приема катализата со второго выхода теплообменника Т-1, со второго выхода теплообменника Т-2 и со второго выхода теплообменника Т-3, водяной конденсатор Т-4 для доохлаждения катализата после воздушного конденсатора ВХ-1, чиллер Т-5 для захолаживания катализата после конденсатора Т-4, трехфазный разделитель БР-1 для подачи катализата с чиллера Т-5, где происходит отделение отходящих газов продукта катализа от водной и углеводородной фаз, атмосферную емкость Е-5 для отстоя и дегазации водной фазы с БР-1, БР-2, БР-3, линию возврата газов дегазации из Е-5 на дожиг в печь П-1, рекуператор Т-6 для стабилизированного бензина из БР-1 и воздушного холодильника ВХ-3 для доохлаждения бензина, колонну-дебутанизатор К-1 для стабилизации катализата из Т-6, ребойлер РБ-1 колонны К-1 для подвода тепла и для отвода стабилизированного бензина, воздушный холодильник ВХ-3 для захолаживания стабилизированного бензина, воздушный конденсатор ВХ-2 для частичной конденсации верхнего продукта из колонны К-1, рефлюксную емкость БР-2 для разделения несконденсировавшихся газов, верхнего продукта и водного конденсата, конденсатор Т-8 для отходящего газа с емкости БР-2, где происходит конденсация пропана, емкость БР-3 для отделения пропана от несконденсированных газов, паровой подогреватель Т-9 для отходящих газов с емкостей БР-2, БР-3.

В качестве недостатка предлагаемой схемы можно отметить, что реализация конструкции, в которой катализат с выхода реактора Р-1/1 или Р-1/2 распределяется на три потока, безусловно, требует сложной системы регулирования для управления распределением единого продуктового потока на три различных, с определенными требованиями по точности расхода потоков при данных высоких температурах перед входом в реактор. При этом даже самый сложный набор запорно-регулирующей арматуры не гарантирует обеспечения контролируемых параметров движения каждого из трех потоков.

Указанная проблематика может быть решена настоящим изобретением. Технический результат изобретения – упрощение конструкции установки.

Технический результат обеспечивается решением задачи создания такой установки, которая включает три линии подачи смесей исходного сырья - низкоароматизированной углеводородной фракции, олефинсодержащей фракции и оксигената, сырьевые резервуары, реакторный блок, реализованный в виде трехполочного реактора или в виде трех отдельных реакторов, не менее трех последовательно расположенных теплообменных аппаратов, печь, запорно-регулирующие вентили, при этом выход из реакторного блока соединен со входом линии последовательных теплообменных аппаратов для использования горячего продукта реакции в качестве нагревающего теплоносителя, а нагреваемые линии подачи исходного сырья проходят через теплообменные аппараты таким образом, что наибольший перепад температур обеспечивается для третьей линии подачи сырья, наименьший для второй линии подачи сырья, первая, вторая и третья линии подачи первого, второго и третьего сырьевых потоков подводятся к первой, второй и третьей реакционной зоне соответственно.

На фигуре 1 приведена принципиальная схема установки, в которой:

1 – сырьевой резервуар УВФ

2 – сырьевой резервуар оксигената

3 – сырьевой резервуар олефинсодержащей фракции

4 – запорно-регулирующая станция

5 – нагнетательное оборудование

6 – охладитель

7 – сепаратор продуктов реакции

8 – сепаратор топливного газа

9 – печь нагрева сырья

10 – реакторный блок

11 – байпас

Т – теплообменник(и)

Установка предусматривает возможность проведения реакций превращения парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов С6 - С10 с последующим разделением продуктов реакций с целью получения высокооктанового компонента автомобильных бензинов.

Установка устроена следующим образом:

Для обеспечения равномерности прокачки исходного сырья предусмотрено не менее трех резервуаров, а именно сырьевой резервуар УВФ (1), сырьевой резервуар оксигената (2), сырьевой резервуар олефинсодержащей фракции (3). Выходы резервуаров (1 – 3) соединены с коллекторным блоком, включающим запорно-регулирующие устройства, измерительную аппаратуру и расходомеры. Совокупность данных элементов обозначена на фиг. 1 как запорно-регулирующая станция (4). Из каждой запорно-регулирующей станции выходят три технологических трубопровода – один основной и два вспомогательных. Основные технологические трубопроводы предназначены для последующей прокачки большей части объема сырья через систему теплообменных аппаратов в реакторный блок (10). Прокачка обеспечивается нагнетательным оборудованием (5). Каждая из трех технологических линий имеет свое независимое нагнетательное оборудование. В качестве нагнетательного оборудования может использоваться насос/компрессор, соответствующей техническим требованиям по работе с углеводородным сырьем. Вспомогательные трубопроводы от каждой запорно-регулирующей станции соединены с основными трубопроводами от другой запорно-регулирующей станции. Таким образом, чтобы обеспечить, в зависимости от технологического режима работы установки, возможность добавления в каждый поток сырья в основной технологический трубопровод компонентов прочего исходного сырья. Таким образом, далее идут три основных сырьевых потока через систему технологических трубопроводов, нагреваясь, к реакторному блоку. Конструктивно это реализовано в виде теплообменных аппаратов без контакта сред, в которых первый, второй и третий сырьевые потоки нагреваются от горячего теплоносителя и далее подаются в реакторный блок (10). При этом в случае, если исходное сырье будет подобрано таким образом, что потребуется использование только двух сырьевых резервуаров, в частности, исходное углеводородное сырье удовлетворяет параметрам технологического процесса по минимально достаточному содержанию олефинов, что не требует дополнительного введения олефинсодержащей фракции, представленная система регулирования с запорно-регулирующими станциями (4), имеет необходимые технологические трубопроводы, чтобы два потока исходного сырья были распределены определенным образом по реакционным зонам реакторного блока (10). То есть сырьевой резервуар олефинсодержащей фракции может быть выполнен отключаемым. Также важно отметить, что при необходимости формирования трех основных сырьевых потоков, возможно исполнение с большим или меньшим количеством сырьевых резервуаров, технологические трубопроводы

Первый сырьевой поток дополнительно направляется в печь нагрева сырья (9) после теплообменного аппарата и перед подачей в первую реакционную зону. Реакторный блок может быть реализован как многополочный реактор с тремя независимыми реакционными объемами, где продукт реакции из первого реакционного объема подается во второй, а из второго – в третий. Реакторный блок также может быть реализован в виде трех последовательных независимых реакторов. Полки реактора или отдельные реакторы заполнены цеолитным катализатором.

Из реакторного блока (10) выходит один технологический трубопровод с основным реакционным потоком (потоком полупродукта). Трубопровод из реактора (10) проходит через ряд последовательно соединенных теплообменных аппаратов без контакта сред, при этом основной реакционный поток выступает в качестве отдающего тепло теплоносителя. Далее технологический трубопровод подводится к охладителю (6). В качестве охладителя (6) может быть использован воздушный, водный, оросительный теплообменник или холодильная машина. Охладитель (6) соединен с сепаратором продуктов реакции (7), который имеет три выхода: выход реакционной воды, выход топливного газа, выход продукта на фракционирование. Выход топливного газа из сепаратора продуктов реакции (7) соединен с сепаратором топливного газа (8), из которого выход жидкой фазы предназначен для отведения конденсата топливного газа, а выход газообразной фазы соединен с печью нагрева сырья, в которой отводимый из сепаратора топливного газа (8) газообразный продукт используется в качестве топлива печи. Важной конструктивной особенностью является то, что ряд последовательно соединенных теплообменников состоит не менее чем из трех теплообменных аппаратов, при этом наибольший перепад температур обеспечивается для нагрева третьей линии подачи сырья, далее – для первой линии подачи сырья, а наименьший для второй линии подачи сырья. При прохождении первой, второй и третьей линий подачи сырья возможно исполнение с байпасом с запорно-регулирующими устройствами, для обеспечения линий обхода теплообменных аппаратов.

По одному из вариантов осуществления изобретения, с учетом того, что что наибольший перепад температур обеспечивается для нагрева третьей линии подачи сырья основным реакционным потоком, а наименьший для второй линии подачи сырья, возможно исполнение с семью теплообменными аппаратами. На фигуре 1 отображено как Т1 – Т7. Т1 – самый дальний от реакторного блока (10), Т7 – первый в линии после реакторного блока (10). Теплообменные аппараты также выполнены последовательно, таким образом, что выход одного по линии подачи теплоносителя является входом для последующего. При этом первая линия подачи сырья проходит третий и шестой теплообменные аппараты, вторая линия подачи сырья проходит через второй и пятый теплообменные аппараты, а третья линия подачи сырья проходит через первый, четвертый и седьмой теплообменные аппараты, при этом на линиях через четвертый и пятый теплообменные аппараты предусмотрены байпасы (11).

При практической реализации изобретения, для обеспечения непрерывного режимы работы установка будет иметь дополнительный реакторный блок, полностью идентичный раскрытому в настоящем описании, а линии подачи сырья и отвода основного реакционного потока будут переключаемы. Таким образом возможно обеспечение параллельной работы, при которой в одном реакторе непосредственно осуществляется реакция, а в параллельном производится замена или регенерация катализатора и иные сервисные работы.

Установка работает следующим образом:

Для обеспечения равномерности прокачки исходного сырья предусмотрено не менее трех резервуаров, а именно сырьевой резервуар УВФ (1), сырьевой резервуар оксигената (2), сырьевой резервуар олефинсодержащей фракции (3), в каждом из которых находится сырье. Сырье из резервуаров (1 – 3) посредством нагнетательного оборудования (4) направляется в теплообменные аппараты. Из каждого резервуара идет независимая технологическая линия (технологический трубопровод), транспортирующая через аппараты первый сырьевой поток, второй сырьевой поток и третий сырьевой поток. При этом при необходимости, в зависимости от технологических параметров работы установки, к каждому из сырьевых потоков возможно регулируемо подвести сырье из прочих резервуаров. То есть к первому сырьевому потоку (УВФ) можно при необходимости добавить в определенном технологией соотношении % (об./масс.), второй тип сырья (оксигенат) или третий тип сырья (олефинсодержащая фракция) или второй и третий тип сырья. Аналогично для второго и третьего сырьевого потока. Подача и регулирование такой подачи осуществляется через запорно-регулирующие станции (4), установленные на выходе из каждого резервуара (1 – 3). Далее каждая линия, транспортирующая первый второй и третий сырьевой поток проходят через теплообменные аппараты и нагревается:

первый поток – до температуры 270 – 320 ºС;

второй поток – до температуры 200 – 260 ºС;

третий поток – до температуры 280 – 340 ºС.

Первый поток также дополнительно направляется в печь нагрева сырья (9) до температуры 330 – 390 ºС. После этого сырьевые потоки направляются в реакторный блок (10) следующим образом:

первый поток – в первую реакционную зону / реактор;

второй поток – во вторую реакционную зону / реактор;

третий поток – в третью реакционную зону / реактор.

Реакционные зоны / реакторы реакторного блока (10) заполнены цеолитным катализатором. В частности, в качестве катализатора в технологическом процессе используется цеолитсодержащий катализатор КОБ-1, предназначенный для переработки углеводородных фракций С1- С8 в высокооктановый компонент бензина. Катализатор представляет собой гранулы, состоящие из цеолита типа пентасила с дезактивированной внешней поверхностью кристаллов, оксида алюминия, с добавлением промотора. Характеристики катализатора представлены в таблице 1. В реакторном блоке происходит реакция при параметрах в диапазонах:

Первая реакционная зона / реактор.

Температура 330 – 390 ºС (по верху слоя катализатора)

Давление 21,5 – 24,0 бар.

Вторая реакционная зона / реактор.

Температура 330 – 390 ºС (по верху слоя катализатора)

Давление 21,3 – 23,8 бар.

Третья реакционная зона / реактор.

Температура 330 – 390 ºС (по верху слоя катализатора)

Давление 21,0 – 23,5 бар.

Продукт реакции выходит из реактора (10) и направляется в последовательно соединенные теплообменные аппараты, в которых используется в качестве теплоносителя, при этом наибольший перепад температур обеспечивается для нагрева третьей линии подачи сырья, далее – для первой линии подачи сырья, а наименьший для второй линии подачи сырья. В ряду теплообменных аппаратов – не менее трех аппаратов, для обеспечения независимого нагрева каждой технологической линии подачи первого, второго и третьего сырьевого потока. Далее реакционный поток направляется в охладитель (6), где охлаждается до температуры 30 - 40 ºС. После этого охлажденный реакционный поток подается в сепаратор продуктов реакции (7), из которого отводится реакционная вода, жидкая фаза отправляется в качестве продуктового потока на фракционирование, а газообразная фаза направляется в сепаратор топливного газа (8), откуда газовая фаза направляется в качестве топлива в печь (9), а жидкая выводится в виде конденсата топливного газа.

Различные режимы работы и массовые балансы реализации подобных технологических способов известны из уровня техники и не являются предметом настоящего изобретения. Также реализация в динамике и подтверждение осуществления изобретения приведено далее в примере.

Пример осуществления.

Установка реализует процесс синтеза бензина при совместной переработке нафты, метанола, СГКК в реакторах (реакционных зонах) реакторного блока. В результате реакций, протекающих на цеолитных катализаторах, происходят глубокие изменения углеводородного состава. Превращения углеводородного сырья на цеолитах включает ряд последовательно-параллельных реакций кислотно-основного типа. При превращениях парафиновых углеводородов первый этап состоит в разрыве С-С связи (крекинг) с образованием ненасыщенных углеводородов с последующим перераспределением водорода между олефинами и образованием парафинов меньшей молекулярной массы, а также ароматических углеводородов при реакции дегидроциклизации олефинов.

Кроме основных реакций, на кислотных центрах цеолита также протекают дополнительные реакции изомеризации парафинов, алкилирования ароматических и парафиновых углеводородов, диспропорционирования ароматических углеводородов и олигомеризация олефинов.

В результате протекания реакций ароматизации промежуточных олефинов, алкилирования и диспропорционирования ароматических углеводородов образуются углеводородные фракции, выкипающие при температуре > 150 °С. Возможность утяжеления фракционного состава бензиновой фракции, позволяет в перерабатывать относительно низкокипящие углеводородные фракции (T конца кипения = 100...180 °С) и получать при этом бензины, выкипающие в пределах 35...215 °С.

В качестве исходного сырья используют:

УВФ Фракция 62-85 Фракция нк-62 Олефинсодержация фракция Сухой газ КК Оксигенат Метанол

Соотношение подаваемого сырья, мас.:

Фракция 62-85 – 40 %

Фракция нк-62 – 30 %

Сухой газ КК – 26,5 %

Метанол – 3,5 %

Нагретые сырьевые потоки подают в реакторный блок. Температурное поле по слою катализатора:

Температура верхнего слоя катализатора Р-1/1 (Р-2/1) 350 ºС

Температура среднего слоя катализатора Р-1/1 (Р-2/1) 370 ºС

Температура нижнего слоя катализатора Р-1/1 (Р-2/1) 385 ºС

По прохождению процесса при давлении в первом реакторе 23 бар, во втором 22,8 бар, в третьем 22,5 бар, выход продуктов составляет (мас.) компонент бензина 51,5 %, СУГ 24,6 %, топливный газ 21,1 %, отвод реакционной воды и потери – остальное (незначительно). Более подробно параметры примеры приведены в таблице 2, в том числе с учетом расхода.

Таблица 1. Характеристики катализатора.

Наименование показателя Значение 1. Химический состав в пересчете на прокаленный при 550 ^оС материал, %.: - оксид кремния 62-67 - оксид алюминия 32-37 - галлий 0,5-1,0 - оксид железа, не более 0,05 - оксид натрия, не более 0,04 2. Массовая доля цеолита типа пентасила, %, не менее 64 3. Потери при прокаливании при 650 ^оС, %, не менее 5 4. Насыпная плотность, кг/м³,
не менее 600 5. Размер гранул, мм: - диаметр 3,0-4,0 - длина 5-15 6. Прочность гранул на раздавливание, Н/мм, не менее 17,1 7. Содержание частиц, размером менее 1 мм, %, не более 0,1

Таблица 2. Баланс работы установки. Пример.

Наименование сырья, продукции кг/час % на сырье Фракция 62-85 2383 40,03 Фракция нк-62 1798 30,21 Сухой газ КК 1561 26,23 Метанол 210 3,53 Итого приход: 5952 100,00 Продукция: Компонент бензина 3064 51,5 СУГ 1467 24,6 Топливный газ 1255 21,1 Вода реакционная 106 1,8 Потери 60 1,0 Итого расход: 5952 100,00

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Изобретение касается установки для получения бензинов или концентратов ароматических соединений, включающей три линии подачи смеси исходного сырья - низкоароматизированной углеводородной фракции, олефинсодержащей фракции и оксигената, сырьевые резервуары, реакторный блок, реализованный в виде трехполочного реактора или в виде трех отдельных реакторов, не менее трех последовательно расположенных теплообменных аппаратов, печь, запорно-регулирующие вентили. Выход из реакторного блока соединен со входом линии последовательных теплообменных аппаратов посредством технологического трубопровода основного реакционного потока для использования горячего продукта реакции в качестве нагревающего теплоносителя, а нагреваемые линии подачи исходного сырья проходят через теплообменные аппараты таким образом, что наибольший перепад температур обеспечивается для третьей линии подачи сырья, наименьший для второй линии подачи сырья, первая, вторая и третья линии подачи первого, второго и третьего сырьевых потоков подводятся к первой, второй и третьей реакционной зоне соответственно. Технический результат – упрощение конструкции установки. 8 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.

1. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений, включающая три линии подачи смеси исходного сырья - низкоароматизированной углеводородной фракции, олефинсодержащей фракции и оксигената, сырьевые резервуары, реакторный блок, реализованный в виде трехполочного реактора или в виде трех отдельных реакторов, не менее трех последовательно расположенных теплообменных аппаратов, печь, запорно-регулирующие вентили, при этом выход из реакторного блока соединен со входом линии последовательных теплообменных аппаратов посредством технологического трубопровода основного реакционного потока для использования горячего продукта реакции в качестве нагревающего теплоносителя, а нагреваемые линии подачи исходного сырья проходят через теплообменные аппараты таким образом, что наибольший перепад температур обеспечивается для третьей линии подачи сырья, наименьший для второй линии подачи сырья, первая, вторая и третья линии подачи первого, второго и третьего сырьевых потоков подводятся к первой, второй и третьей реакционной зоне соответственно.

2. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1, в которой на выходе каждого сырьевого резервуара установлена запорно-регулирующая станция, распределяющая сырье на три технологических трубопровода – один основной и два вспомогательных, при этом основные технологические трубопроводы предназначены для последующей прокачки большей части объема сырья через систему теплообменных аппаратов в реакторный блок, а вспомогательные трубопроводы от каждой запорно-регулирующей станции соединены с основными трубопроводами от другой запорно-регулирующей станции.

3. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1, в которой сырьевой резервуар олефинсодержащей фракции выполнен отключаемым.

4. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1, в которой первый сырьевой поток дополнительно направляется в печь нагрева сырья после теплообменного аппарата и перед подачей в первую реакционную зону.

5. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1, в которой технологический трубопровод основного реакционного потока после теплообменных аппаратов подводится к охладителю, а далее к сепаратору продуктов реакции, который имеет три выхода: выход реакционной воды, выход топливного газа, выход продукта на фракционирование.

6. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.5, в которой технологический трубопровод для выхода топливного газа из сепаратора продуктов реакции соединен с сепаратором топливного газа, из которого выход жидкой фазы предназначен для отведения конденсата топливного газа, а выход газообразной фазы соединен с печью нагрева сырья, в которой отводимый из сепаратора топливного газа газообразный продукт используется в качестве топлива печи

7. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1, в которой первая, вторая и третья линии подачи первого, второго и третьего сырьевых потоков оборудованы байпасом с запорно-регулирующими устройствами в обход теплообменных аппаратов.

8. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1, в которой технологическая линия основного реакционного потока проходит через семь теплообменных аппаратов, первая линия подачи сырья проходит третий и шестой теплообменные аппараты, вторая линия подачи сырья проходит через второй и пятый теплообменные аппараты, а третья линия подачи сырья проходит через первый, четвертый и седьмой теплообменные аппараты, при этом на линиях через четвертый и пятый теплообменные аппараты предусмотрены байпасы.

9. Установка для получения бензинов или концентратов ароматических соединений по п.1 и 8, характеризующаяся двумя идентичными реакторными блоками, а линии подачи сырья и отвода основного реакционного потока переключаемы для попеременной работы двух реакторных блоков.