Способ регулирования процесса помола в барабанных мельницах Советский патент 1986 года по МПК B02C25/00 

ел

4ib

;о ч Изобретение относится к способам регулирования процесса помола в ба. рабанных мельницах и может быть использовано в .цементной промышленности, а также при помоле других матери алов в барабанных мельницах. Наиболее близким по технической сущности .и достигаемому эффекту является способ регулирования процес са помола в барабанных мельницах, включающий измерение и изменение сое Ртавляющих входных потоков и регулирующих параметров процесса помола. Недостатком известного способа является сравнительно низкая эффективность процесса измельчения, связан ная с наличием в мельнице застойных зон и обратных потоков материала. Целью изобретения является повыше ние эффективности процесса измельчения. Эта цель достигается тем, что в способе регулирования процесса помол в барабанных мельницах, включающем измерение и изменение составляющих входных потоков и регулирующих параметров процесса помола, непрерывно осуществляют пульсирующий ввод соста ляющих входных потоков с периодом пульсаций, равным отношению объема каждой составляющей в зоне измельчения к объемному ее расходу, и регу лирующими параметрами процесса корректируют пульсацию составляющих входных потоков в мельнице до достижения заданной тонкости помола. Сущность способа заключается в следующем. Материал, размалываемьй в бараб;анной мельнице, находится и движется вдоль нее в пространстве между мелющими телами зоне измельчения. При этом в начале заполнения агрегата, когда впереди по ходу материал имеется свобсдньй объем зоны измельчения, процесс движения материала относительно равномерный стационарньй .объемный вес единицы объема материал в каждом малом объеме между мелющими телами близок к насыпному весу материала в среднем по агрегату. В оптимальном режиме материал пол ностью заполняет зону измёльчендм, беспрепятственно проходя весь объем мелющей загрузки, обновляясь за сред нее время пребывания его в агрегате Однако длительная работа мельницы в оптимальном режиме невозможна, так как состояние объекта изменяется, происходит изменение живого сечения перегородок и выходной решетки, меняется вентиляционный режим в глубинных слоях мелющей загрузки и т.п. Все это приводит к возрастанию сопротивления прохождению материала сквозь поры мелющей загрузки, материал в них излишне прессуется. Причем эти явления характерны для. какого-нибудь размера или составляющего потока размальтаемого материала. Он накапливается в агрегате, скорость его продвижения в сравнении со средой снижается иногда значительно. Это является причиной появления вредных Для процесса потоков материала. Другие фракции материала, а часто «.другие его материальные составляющие при этом не испытывают в такой степени тормозящего эффекта и двиясутся вперед, минуя образовавшиеся застойные зоны, в обход их. Третьи фракции не в состоянии их преодолеть или пойти на обход. Они даже начинают. двигаться в обратном направлении. / Все эти явления обнаруживаются особенно рельефно при суком помоле материалов, обладающих большой адгезионной способностью. Эффективность помола снижается: падает производительность агрегата, растут энергозатраты на помол, увеличивается полифракционность продукта помола, растет в нем число агрегатов. Конечной стадией такого процесса может являться полное зарабатывание мельницы - производительность ее падает почти до нуля. Весьма эффективным средством сох- . ранения стационарности процесса на длительном интервале времени на уровне, близком к оптимальному, является искусственное периодическое встряхивание процесса, т.е. перевод его в нестационарную область, область переходных процессов, в частности, рекомендуются периодические резкие колебания процесса, например периодические прекращения подачи тех компонентов размальгоаемого материала, которые при помоле наиболее склонны к образованию застойных зон и обратных потоков. Практически способ осуществляется так. Определяют экспериментально, например, с помощью радиоактивных индикаторов время прохождения каждой составляющей потока через агрегат,

совпадающее с отношением объема каждой составляющей в зоне измельчения к ее объемному расходу. Это проводят в режиме, близком к оптимальному. Определяют объем и материальный соетав застойных зон и обратных потоков .идентифицируют их с составляющими материального потока на входе в мельницу. Затем эти составляющие входного потока подают в агрегат периодичес1 и, прерывая частично или полностью их поступление на период времени, равный времени прохождения со.ставляющих по агрегату.

Амплитуда пульсаций зависит от очень многих факторов: величины застойных зон, обратных потоков, состояния мелющей загрузки, бронефутеровки, межкамерных перегородок и т.д. Т.е., чем новее агрегат, чем больше у него внутренних ресурсов дестабилизации указанных выше вредных явлений, тем меньше нужно искуственное дестабилизирующее воздействие извне, тем меньше амплитуда пульсаций. Кроме того, амплитуда пульсаций должна быть такова, чтобы средняя производительность мельницы была близка-к оптимальной для настоящего состояния агрегата. На практике амплитуда подбирается экспериментально. При этом безусловно учитьгоается качество готового продукта, которое регулируется изменением параметров мельницы, например, количеством аспирационного воздуха, скоростью вращения , объемом и ассортиментом мелющей загрузки и т.д.

Пример. Мельницу размерами 2,2x13 м использовали для помола цемента. Оптимальная производительность агрегата, определенная через 40-60 мин после пуска агрегата, составила 15,6 т/ч, а средняя за трое суток работы - 13 т/ч. При этом тонкость помола составила 5-6% осадка на сите № 008. Измельчению подвергается клинкер с добавкой гипса. При этом сггношение объема измельчаемого материала - клинкера в зоне измельчения - пространства между шарами, к объемному его расходу, совпадающее со временем прохождения материала по мельнице, составляет 18 мин.

Теперь ввод материала в мельницу осуществляют пульсирующим потоком, а именно: 3 мин материал не подают, а 15 мин подают 18,2 т/ч, что в среднем составляет 15,2 т/ч, т.е. величину, близкую к оптимальной производительности агрегата. При этом тонкость помола составляет 5,5-6,2% остатка на контрольном сите.

Ввод агрегата в нормальный режим по качеству осуществлялся изменением аспирационного режима, и частности, разрежение на выходе мельницы было изменено с 16 мм вод. ст. до 22 мм вод. ст.

Способ позволяет повысить эффективность измельчения.

СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПОМОЛА В БАРАБАННЫХ МЕЛЬНИЦАХ, включающий измерение и изменение составляющих входных потоков и регулирующих параметров процесса помола, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса измельчения, непрерывно осуществляют пульсирующий ввод составляющих входных потоков с периодом пульсаций, равным отношению объема каждой составхшющей в зоне измельчения к объем- .ному ее расходу, и регулирующими параметрами процесса корректируют пульсацию составляющих входных потоков в мельнице до достижения заданной тонкости помола.