Способ получения шлакообразующих гранул для сталеплавильного производства Советский патент 1985 года по МПК C22B1/242 

Описание патента на изобретение SU1164298A1

I Изобретение относится к окускова нию порошкообразных мате1й1алов, в частности к получению экзотермических шлакробразугощих гранул, применяемых при разливке стали в металлу гической и машиностроительной про в IIlШeннocти. Известен способ получения шлакообразующих гранул из различньпс материалов с применением жидкого сте ла, которое перед грануляцией смеши вается с остальными компонентами шихты у . Однако получение гранул из экзотермических шлакообразующих смесей по такому способу затруднительно, так как смеси, смешанные с жидким стеклом, быстро твердеют. Наиболее близким к изобретению по технической сугщости и достигаем му результату является способ получения шлакообразующих гранул для сталеплавильного производства, в котором компоненты рмеси, содержаще 30% силикатной глыбы, измельчают до содержания 65-80% фракций менее 0,074 мм, увлажняют полученную смес водой с температурой 50-95 С и выдерживают ее в течение 10-20 ми}; Связующее жидкое стекло в этом случае образуется в процессе выдерж ки увлажненной горячей водой шихты, содержащей частицы силикатной глыбы Недостатками известного способа являются высокий расход дорогостоящей силикатной глыбы (30-35%), что удорожает процесс сложность обработ ки шихты, обусловленная необходимостью увлажнения ее горячей водой, и длительное время выдержки для полу чения необходимой прочности. Цель изобретения - упрощение тех нологии, снижение затрат и повышение прочности гранул. Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения шлакообраз ующих гранул для сталепла вильного производства компоненты щихты измельчают с калий-натриевой или калиевой силикатной глыбой, взя той в количестве 10-13% от массы шихты, шихту,увлажняют водой комнат ной температуры и полученные гранул сушат прососом газа-теплоносителя с температурой 150-350 С со скоростью фильтрации 0,2-1,0 нм в течение 20-30 мин. При этом гранулы укладывают слоем 200-300 мм. 982 Таким образом, согласно предлагаемому способу связующее - жидкое стекло получают не в шихте после её обработки горячей водой и вьщержки, а непосредственно в процессе сушки гранул. Поровая и капиллярная вода, содержащаяся в сырых гранулах, в процессе сушки нагреваясь и переходя в парообразное состояние, растворяет частицы силикатной глыбы, образуя коллоидный раствор - жидкое стекло, которое в последующий период сушки, обезвоживаяеь, твердеет и скрепляет частицы гранул друг с другом. Таким образом, в процессе сушки совмещаются операции образования связующего и упрочнения гранул. В соответствии с предлагаемым способом проведен ряд опытов, в которых поочередно в широком диапазоне изменяли один из параметров при прочих равных условиях. Экзотермические шлакообразующие компоненты, %; марганцевый окисный концентрат 20; алюминий порошкообразный 12; дотолит 23j доменный шлак 30; плавиковый шпат 5,0 и силикатная глыба 10, смешивали и совместно измельчали до содержания 65% класса -0,074 мм. Полученную смесь затем увлажняли водой комнатной температуры и гранулировали. Сырые гранулы крупности. 8-15 мм укладывали слоем 100-400 мм в цилиндрическую чашу диаметром 300 мм на колосниковое днище и сушили прососом газа-теплоносителя с температурой 100-450 С со скоростью фильтрации 0,2-2,0 нм /м -с в течение 5-40 мин. Результаты испытаний гранул приведены в табл. 1 и 2. Как видно из данных, приведенных в табл. 1 и 2, наилучшие результаты достигаются при применении калийнатриевой силикатной глыбы и ее содержании 10-15%. Результаты определения оптимальных режимов сушки, обеспечивающих получение гранул с максимальными прочностными свойствами (температура 250с, продолжительность 20 мин, скорость фильтрации 0,5 . с}, приведены в табл. 3, 4 и 5. С увеличением скорости фильтрации газа-теплоносителя до 1,52,0 нм/м с вследствие интенсифика- ции сутки вода из гранул удаляется быстрее, процесс образования жидкого стекла не завершается и проч-ность полученных гранул снижается табл.З Максимально допустимая величина слоя гранул составляет 300 мм (табл. б). Cnocci6 испытывали в оптимальном режиме. Для получения гранул в состав смеси вводили 10% калий-натриевой силикатной глыбы, измельчали ее совместно с. другими компонентами до содержания 70% фракций -0,07Д мм и увлажняли водой комнатной температуры. Из подготовленной таким образом шихты получали гранулы в тарель чатом грануляторе диаметром 1,0 м, укладывали их слоем 300 мм на колос никовую решетку в чашу диаметром 0,3 м и сушили прососом газа-теплоносителя с температурой 250 С со ск ростью фильтрации 0,5 нм/м -с в те чение 20 мин. Для сравнения согласно известному способу шихту аналогичного состава увлажняли водой с температурой 70 С 8 ..4 и выдерживали 20 мин. Полученные из подготовленной таким образом шихты гранулы суйили при указанном режиме. Результаты опытов приведены в табп, В результате применения предлагаемого способа получения гранул для сталеплавильного производства снижается в 2-3 раза расход силикатной глыбы (расход калий-натриевой силикатной глыбы составляет 10-15%, натриевой - 30-35%), упрощается технология полуЧ(ения гранул вследствие устранения операций увлажнения шихты горячей водой (50-95 С) и ее (1020)-минутной выдержки, этом увеличивается прочность сырых, а затем и готовых высушенных гранул вследствие увлажнения шихты водой комнатной температуры, обладающей более высоким поверхностным натяжением. Экономический эффект от применения шлакообраз тощих гранул при разливке 30 млн, т. стали в год составит 3,18 млн. руб. Таблица 1

Таблица 3

Таблица 5

Похожие патенты SU1164298A1

название год авторы номер документа
Способ получения шлакообразующих гранул для сталеплавильного производства 1981
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Гавриленко Игорь Андреевич
  • Бережной Николай Николаевич
  • Ищук Николай Яковлевич
  • Дрожилов Лев Александрович
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Мордакова Нина Ивановна
  • Цапко Людмила Парфентьевна
  • Чебурко Всеволод Владимирович
SU971897A1
Способ получения теплоизоляционных гранул для сталеплавильного производства 1981
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Гавриленко Игорь Андреевич
  • Бережной Николай Николаевич
  • Ищук Николай Яковлевич
  • Дрожилов Лев Александрович
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Вихляев Владимир Борисович
  • Чебурко Всеволод Владимирович
  • Притула Василий Леонтьевич
SU980932A1
Способ производства шлакообразущих гранул для сталеплавильного производства 1976
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Губин Георгий Викторович
  • Гавриленко Игорь Андреевич
  • Бережной Николай Николаевич
  • Ищук Николай Яковлевич
  • Дрожилов Лев Александрович
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Филоненко Светлана Ивановна
  • Вихляев Владимир Борисович
SU675081A1
Способ получения теплоизоляционных гранул для сталеплавильного производства 1985
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Гавриленко Игорь Андреевич
  • Бережной Николай Николаевич
  • Дрожилов Лев Александрович
  • Чебурко Всеволод Дмитриевич
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Мордакова Нина Ивановна
SU1528803A1
Экзотермическая шлакообразующая смесь в виде гранул для разливки углеродистых и легированных сталей 1979
  • Чебурко Всеволод Владимирович
  • Ищук Николай Яковлевич
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Притула Василий Леонтьевич
  • Вихляев Владимир Борисович
  • Гавриленко Игорь Андреевич
  • Дражилов Лев Александрович
SU876287A1
Шлакообразующая смесь для разливкиСТАли 1979
  • Шнееров Яков Аронович
  • Огрызкин Евгений Матвеевич
  • Мелеков Виктор Алексеевич
  • Андреев Борис Константинович
  • Гринвальд Александр Александрович
  • Юхневич Виктор Николаевич
  • Романов Олег Иванович
SU806248A1
Смесь для изготовления экзотермических шлакообразующих гранул 1975
  • Ищук Николай Яковлевич
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Чебурко Всеволод Владимирович
  • Вихляев Владимир Борисович
  • Кутищев Сергей Митрофанович
  • Писаренко Игорь Матвеевич
  • Горский Анатолий Васильевич
  • Папакин Виталий Константинович
  • Ключарев Валерий Евгеньевич
  • Соболев Юрий Васильевич
  • Губин Георгий Викторович
  • Белопольский Григорий Михайлович
  • Гавриленко Игорь Андреевич
  • Бережной Николай Николаевич
  • Дражило Лев Александрович
  • Лисов Иван Васильевич
  • Киселев Александр Александрович
  • Комов Юрий Флегонтович
  • Чистяков Вясеслав Федорович
  • Губин Алексей Васильевич
SU553042A1
МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ПРОЦЕССА ШЛАКООБРАЗОВАНИЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СТАЛИ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 1992
  • Агарышев А.И.
  • Коряков В.В.
  • Луканин Ю.В.
  • Мальчугин С.Н.
  • Боровков А.Н.
  • Брылин А.М.
  • Нечаев В.Н.
  • Сенников С.Г.
  • Громова И.Н.
RU2031164C1
Способ получения шлакообразующей смеси 1984
  • Мирсон Леонид Матвеевич
  • Каплуновский Юрий Аркадьевич
  • Иоффе Павел Абрамович
SU1252035A1
Способ окускования фосфатного сырья 1982
  • Талхаев Михаил Павлович
  • Борисова Лариса Ивановна
  • Гальперина Софья Яковлевна
  • Альперович Иосиф Григорьевич
  • Бобир Николай Максимович
  • Сандт Федор Федорович
  • Петров Анатолий Васильевич
  • Дрожилов Лев Александрович
SU1068385A1

Реферат патента 1985 года Способ получения шлакообразующих гранул для сталеплавильного производства

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШЛАКООБРАЗУЮЩИХ ГРАНУЛ ДЛЯ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА, включающий измельчение компонентов шихуы совместно с силикатной глыбой до содержания 65-80% фракций -0,074 мм, увлажнение, гранулирование шихты и последующую сушку гранул, отличающийся тем, что, с целью упрощения технологии, снижения затрат и повышения прочности гранул, компоненты шихты измельчают с калий-натриевой или калиевой силикатной глыбой, взятой в количестве 10-15% от массы шихты, а сушку гранул, осуществляк)т прососом газа-теплоносителя с температурой 150-350 С со скоростью фильтрации (Л 0,2-1,0 нм/м.с в течение 20-30 мин. 2. Способ по п. I, отличающийся тем, что гранулы укладывают на колосниковую решетку слоем 200-300 мм.

Формула изобретения SU 1 164 298 A1

99,5 98,2 91,7 89,1

82,6

23,6

20,3

10,7

8,2

6,6

Таблица 6

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1985 года SU1164298A1

Печь для непрерывного получения сернистого натрия 1921
  • Настюков А.М.
  • Настюков К.И.
SU1A1
ЭЗ[-]ЛЯ 0
SU368318A1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1
Аппарат для очищения воды при помощи химических реактивов 1917
  • Гордон И.Д.
SU2A1
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ АРОМАТИЗИРОВАННОГО ТЕМНОГО ПИВА 2009
  • Квасенков Олег Иванович
RU2394077C1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1

SU 1 164 298 A1

Авторы

Ефимов Виктор Алексеевич

Гавриленко Игорь Андреевич

Бережной Николай Николаевич

Ищук Николай Яковлевич

Дрожилов Лев Александрович

Гарбуз Всеволод Алексеевич

Воскеричян Арутюн Хосрофович

Вихляев Владимир Борисович

Чебурко Всеволод Владимирович

Притула Василий Леонтьевич

Губин Георгий Викторович

Даты

1985-06-30Публикация

1979-09-05Подача