Термический пресс Советский патент 1989 года по МПК B30B13/00 B30B15/34 

Ч

7/

(Л

со

00 05 N

Изобретение относится к оборудованию для обработки металлов давлением, а именно к кузнечно-прессовому оборудованию. Целью изобретения является уменьшение радиальных габаритов пресса. Термический пресс содержит корпус, выполненный в виде гильзы 1 с установленными в нем двумя штампами 3 и 4, силовой элемент 2, связанный с корпусом одним из штампов 3, снабженный средствами для нагрева и охлаждения. Пресс снабжен стаканом 5 с отверстиями в его дне 6. Гильза 1 имеет упругодеформируемый участок и снабжена тягами 7, пропущенными сквозь отверстия 8 в дне стакана, на концах которых закреплена опора 9. Силовой элемент пресса установлен в гильзе 1. Один из штампов расположен между опорой 9 и дном 6 стакана 5, при этом последний охватывает гильзу 1 и соединен с ней в верхней части. Средство для нагрева может быть выполнено в виде печи, в которой установлен термический пресс, а стакан может быть выполнен разъемным из двух частей, соединенных между собой через регулировочные прокладки. Перед работой все элементы пресса нагревают до оптимальной температуры деформирования материала заготовок. Пропусканием хладагента внутрь силового элемента охлаждают последний, загружают в штамп заготовку 17, закрывают замок 16 и закрывают крышкой 11 печь 10. Затем, удалив хладагент из полости силового элемента 2, дают выдержку для нагревания последнего за счет теплообмена, при этом благодаря термическому расширению силового элемента развивается усилие, необходимое для деформирования заготовки. Благодаря тому, что пресс представляет замкнутую силовую систему, усилие прессования передается на заготовку 17. На силовой элемент 2 действует сжимающее усилие, а на гильзу действует растягивающее усилие, под действием которого упругодеформируемый участок гильзы растягивается. При растяжении гильзы в процессе прессования заготовки 17 опора 9, соединенная с гильзой 1 тягами 7, перемещается вниз. После окончания прессования заготовки 17, удалив опору 9, в штамп 4 устанавливают заготовку 18. Затем устанавливают опору 9 и, закрыв крышки печи, подают хладагент внутрь силового элемента 2, который укорачивается, снимая усилие со штампа 3. При этом гильза 1, сжимаясь, через тяги 7 передает нагружающее усилие на штамп 4, производя прессование заготовки 18. Затем цикл повторяется. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

...г ФигЛ

мым из двух частей, соединенных между собой через регулировочные прокладки. Перед работой все элементы пресса нагревают до оптимальной- температуры деформирования материала заготовок. Пропусканием хладагента внутрь силового элемента охлаждают последний, загружают в штамп заготовку 17, закрывают замок 16 и закрывают крышкой 11 печь 10. Затем, удалив хладагент из полости силового элемента 2, дают выдержку для нагревания последнего за счет теплообмена, при этом благодаря термическому расширению силового элемента развивается усилие, необходимое для деформирования заготовки. Благодаря тому, что пресс представляет замкнутую силовую сис-рему, усилие прессования передается на заготовку 17. На силовой элемент 2 дейИзобретение относится к оборудованию для обработки металлов давлением, а именно к кузнечно-прессовому оборудованию.

Целью изобретения является уменьшение радиальных габаритов пресса.

На фиг. 1 изображен пресс, общий вид в разрезе; на фиг. 2 - сечение А-А на фиг. 1; на фиг. 3 - сечение Б-Б на фиг. 1.

Пресс содержит расположенные в корпусе, выполненном в виде гильзы 1, силовой элемент 2, снабженный средствами нагрева и охлаждения, два штампа 3 и 4, связанный с гильзой 1 и одним из штампов 3 стакан 5 с отверстиями в его дне 6. Гильза 1 имеет упругодеформируемый участок и снабжена тягами 7, пропущенными сквозь отверстия 8 в дне 6 стакана 5. На Koinuix тяг 7 закреплена опора 9. Силовой элемент 2 установ- .юн в гильзе 1. Один из штампов 4 распо- .io/кен между опорой 9 и дном 6 стакана 5, 11|1ичем стакан 5 охватывает гильзу Г и соединен с ней в верхней части.

Средство ,ч.-1я нагрева может быть выполнено в виде печи 10 с 11 и 12, в которой установ.:1ен термический пресс, а стакан 5 может Г),|Т1 выполнен разъемным из двух частс, с)елиненных между собой через регулпр: -ичные прокладки.

Для охлаждения пмивш о элемента 2 посрелсгвом пропускания ()х, ;аждающего а -ента выполнены патрубки 13 и 14. Гиль- .а 1 соединена с пробкой 15 под штамп 3 быстроразъемным замком 15 (например, баСюнетным). В нггампе 3 размешают заготовку 7, а в штампе 4 - заготовку 18.

Пресс работает следующим образом.

При закрытых крышках 11 и 12 нагревают все элементы пресса до температуры, соответствующей оптимальной температуре деформирования, материала заготовок. Затем пропускают охлаждающий агент, наприствует сжимаюш.ее усилие, а на гильзу действует растягиваюш,ее усилие, под действием которого упругодеформируемый участок гильзы растягивается. При растяжении гильзы в процессе прессования заготовки 17 опора 9, соединенная с гильзой 1 тягами 7, перемешается вниз. После окончания прессования заготовки 17, удалив опору 9, в штамп 4 устанавливают заготовку 18. Затем устанавливают опору 9 и, закрыв крышки

печи, подают хладагент внуУрь силового элемента 2, который укорачивается, снимая усилие со штампа 3. При этом гильза 1, сжимаясь, через тяги 7 передает нагружаюш.ее усилие на штамп 4, производя прессование заготовки 18. Затем цикл повторяется. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

0

мер воду, посредством патрубков 13 и 14 внутрь силового элемента 2.

После этого открывают крышку И, освобождают быстроразъемный замок 16, загружают заготовку 17 и, заперев замок 16,

- закрывают печь 10 крышкой 11. Затем (например, продувая полость силового элемента 2 воздухом) удаляют охлаждающий агент и дают выдержку для нагревания силового элемента 2 за счет теплообмена. При этом силовой элемент 2 стремится удлиниться, благодаря чему развивается усилие, необходимое для прессования заготовки 17.

Так как термический пресс представляет замкнутую в силовом отношении сисf. тему, то во всех его элементах действует то же усилие прессования, которое передается на заготовку 17. На силовой элемент 2 действует сжимающее усилие, а на гильзу 1 - равное ему растягивающее усилие. Под действием этого усилия упру0 годеформируемый участок гильзы 1 растягивается. При этом величина упругого удлинения пропорциональна действующему усилию и обратно пропорциональна площади сечения упругодеформируемого участка и модулю упругости материала гильзы.

При растяжении гильзы 1 в процессе прессования заготовки 17 опора 9, соединенная с гильзой 1 тягами 7, перемешается вниз. После окончания прессования заготовки 17 открывают крышку 12 печи 10,

Q удаляют опору 9 и в штамп 4 устанавливают заготовку 18. После этого устанав,ивают опору 9, закрывают крышку 12 печи 10 и подают охлаждающий агент внутрь силового элемента 2. Последний укорачивается, снимая усилие со штампа 3. При этом гиль5 за 1, сжимаясь, через тяги 7 передает нагружающее усилие на штамп 4, производя прессование заготовки 18. Затем цикл повторяется.

Регулировка величины перемещения опоры 9 и усилия, развиваемого в штампе 4, осуществляется подбором толщины тяг 7, гильзы 1. установкой прокладок между дном 6 стакана 5 и штампом 4, подбором длины стакана 5, а также установкой регулировочных прокладок между частями стакана 5.

Формула изобретения

Фиг.г

тиями в его дне, корпус выполнен в виде гильзы с упругодеформируемым участком, снабженной тягами, пропущенными сквозь отверстия в дне стакана, на концах которых закреплена опора, силовой элемент установлен в гильзе, один из штампов расположен между опорой и дном стакана, при этом стакан охватывает гильзу и соединен с ней в верхней части.

.,,

&-ff

Фиг.З