Устройство для нанесения покрытий на длинномерный полосовой материал Советский патент 1991 года по МПК B05C9/04 B05C3/12 

Изобретение относится к пропитке и нанесению покрытий на ткани, в частности к оборудованию для получения длинномерных изделий, покрытых полимерным составом, например литьевым полиуретановым каучуком, и может быть использовано в различных отраслях промышленности при производстве специальных покрытий.

Цель изобретения - повышение качества покрытия и расширение технологических возможностей устройства,

На фиг. 1 изображено устройство, общий вид; на фиг.2 - то же, вид спереди: на фиг.З - разрез А-А на фиг.2; на фиг.4 - емкость, неподвижная часть: на фиг.5 - емкость, съемная часть; на фиг.6 - направляющие элементы; на фйг,7 - опора барабанов средства для подачи длинномерного материала, левая; на фиг.8 - то же, правая опора.

Устройство содержит раму 1, на которой смонтированы средства для подачи длинномерного материала в виде барабанов 2 и 3, на который намотан длинномерный материал 4 для пропитки его каучуком и обкладки с защитной пленкой 5, ролика 6 для перемещения материала, бобин 7 и 8 для закачки защитной пленки 5 при раскачке материала 4 с барабанов 2 и 3 и промежуточных валков 9 и 10 для направления материала 4 и валки 11 для направления защитной пленки 5 На раме 1 смонтирована емкость 12 для пропиточного составам щелью а для прохода длинномерного материала. В емкости 12 смонтированы направляющие элементы для материала 4, выполненные в виде горизонтальных стержней 13. установленных один над другим на щеках 14 и смонтированных попарно в емО

со

(X

о о.

XI

кости 12. Последняя выполнена с утолщен ным днищем 15 для усиления емкости 12 и придания ей жесткости. В утолщенном днище 15 выполнена щель а. На выходе из щели а емкости 15 смонтированы на раме 1 валки 16 и 17 для обкладки материала 4 и калибрования его по толщине. Ширина щели а выполнена больше зазора б между валками 16и 17.

На раме 1 смонтировано средство для отбора материала 4 в виде промежуточных барабанов 18. 19 и бобины 20 с приводами 21 и 22.

На раме 1 смонтирована консоль 23, которая посредством намотанного на вал 24 троса 25 предназначена для подъема рулона с материалом 4. Фиксация рулона осуществляется планкой 26 и штырем 27. Для определения производительности устройства предусмотрен счетчик длины пропитанного материала, выполненный в виде закрепленного на раме 1 ролика 28, который имеет возможность катиться по барабану 18.

Для резки материала предназначены термоножи 29.

Бобина 20 и бобины 7 и 8 снабжены с одного конца фрикционными муфтами 30 для соединения с приводами 21 и 22, а с другого - ленточными тормозами (не показаны). Промежуточные барабаны 18 и 19, ролик 6, валки 16 и 17 выполнены свободно вращающимися.

Емкость 12 для пропиточного состава выполнена-в виде сужающегося книзу бун кера и состоит из двух совмещаемых сьем- ных половин 31 и 32 (фиг 4 и 5) Одна половина 31 закреплена на болтах на раме 1 с помощью планок 33, а другая половина 32 выполнена съемной для облегчения технического обслуживания емкости 12, в т.ч ее очистки от остатков пропиточного состава. Каждая из половин 31 и 32 емкости 12 содержит наклонную стенку 34 и щеки 35 и 36. В щеках 35 и 36 половины 32 емкости 12 в месте ее разъема выполнены выемки 37 под ограждающие планки 38 половины 31 для герметичного совмещения половин 31 и 32 при пропитке.

Половины 31 и 32 фиксируются между собой четырьмя штырями 39 и двумя стяжными винтами 40, с помощью которых устанавливается требуемый размер щели а.

Горизонтальные стержни 13 установлены в емкости свободно без крепления для быстрого извлечения их при очистке емкости 12 после пропитки. Расстояние между стержнями 13 составляет 2-3 мм. Взаимное расположение валков 17 и 16 по отношению к нижнему направляющему барабану 19 таково, что обеспечивает вертикальное направление материала 4 через щель а.

Для быстросъемности барабаны 2 и 3 и бобины 20, 7, 8 имеют специальные левые 41 (фиг,7) и правые 42 (фиг.8) опоры. Левая опора 41 содержит втулку 42 с вырезом 43. Внутри втулки 42 размещена втулка 44, выполненная с возможностью контактирования с одной стороны со втулкой 42 по0 средством штыря 45, перемещаемого в пазу 46, а с другой стороны - с валом 47, имеющим паз48 под шпонку 49, закрепленную на втулке 42.

Правая опора 42 имеет вырез 50 и от5 верстие 51 для контактирования с валом 47 посредством шпонки 52

В качестве материала 4 может применяться ткань полиамидная техническая для конвейерных лент и плоских приводных ре0 мней, а также могут применяться ткани хлопчатобумажные и смешанные технические для рукавных изделий ткани из натуральных волокон и др

В качестве защитной пленки 5 применя5 ют пленку из полиэтилена, который теряет адгезию к полиуретановому каучуку при отверждении. Для исключения стекания каучука с краев материала 4 и слипания изделия по краям пленка 5 превышает ши0 рину материала 4.

Работа установки описывается на примере пропитки полиамидной технической ткани ТК-200 (ГОСТ 18215-80) толщиной 1 мм для получения слоистого длинномерного из5 делия шириной 500 мм, содержащего два слоя ткани, пропитанных с обеих сторон по- лиуретановым каучуком СКУ-7Л и сдублированных друг с другом.

Перед пропиткой на раме 1 устанавли0 ваются барабаны 2 и 3 с материалом 4 и бобины 7 и 8 с защитной пленкой 5. В половину 32 пропиточной емкости 12 устанавливаются направляющие элементы. Материал 4 с барабанов 2 и 3 через систему промежу5 точных валков 9 и 10 и ролик 6 заправляется между стержнями 13 в жестко закреп ленной половине 31 емкости 12. Затем на половине 31 закрепляется с помощью штырей 30 и стяжных болтов 40 съемная половина 32

0. пропиточной емкости 12 с установленными в ней стержнями 13. через которые предварительно заправляют второй слой материала 4.

Устанавливается величина зазора а

5 между днищами половин 31 и 32 пропиточной емкости 12, который для дублированного материала в данном примере составляет 3 2 мм.

Затем материал 4 пропускают между валками 17 и 16 с регулировкой зазора б

между ними 3,2 мм. Величина зазора б может быть установлена меньшей для создания дополнительного подпора и гарантии качества ткани. Соответственно заправке материала 4 осуществляется заправка защитной пленки 5 с бобин 7 и 8 через систему промежуточных валков 9 и 10.

Затем два слоя материала 4 и два слоя защитной пленки 5 пропускают через барабаны 18 и 19 и далее закрепляют на бобине 20.

После заправки установки материалом 4 и пленкой 5 в пропиточную емкость 12 заливают расплав полиуретанового каучука СКУ-7Л, уровень которого поддерживают постоянным в течение всей пропитки.

После включения привода 21 материал 4 наматывается на бобину 20, в результате чего происходит протяжка ее через щель а между половинами 31 и 32 емкости 12 и пропитка слоев материала 4 каучуком, который непрерывно поступает в емкость 12 в количестве, обеспечивающем требуемый расход.

Обьем емкости 12. образованной из совмещаемых половин 31 и 32, определяется исходя из времени пребывания литьевого полиуретанового каучука в емкости 12, размера щели а и скорости протягивания материала 4.

Время пребывания каучука в емкости 12 в данном случае выбрано равным 5 мин в связи с тем, что жизнеспособность литьевого полиуретанового каучука составляет 10- 15 мин.

Размер щели а емкости 12 по ширине составляет 3,2 мм. Длина щели а в каждом конкретном случае определяется шириной пропитываемого материала 4.

Скорость протягивания материала 4 определяется вязкостью каучука и размерами щели «емкости 12.

Для ширины пропитываемой материала 500 мм при зазоре щели а емкости 12, равном 3,2 мм, и скорости протягивания ткани 1800 мм/мин обьем емкости 12 равен 15 л

Для выполнения различной ширины пропитки предусмотрено использование сменных половин емкости 12 с соответствующей длиной щели. Возможная ширина пропитки материала 4 на данном устройстве составляет 400-1000 мм. Остальные элементы универсальны, так как длина барабанов рассчитана на максимальную ширину протягиваемого материала 4 и превышает его на 100 мм.

При протяжке через емкость 12 с расплавом полиуретана два слоя материала 4 проходят между стержнями 13, благодаря чему пропитываются, не слипаясь один с

другим либо со стенками емкости 12, чго обеспечивает наряду с качеством пропитки получение многоосновных слоистых изделий. В зависимости от требуемого количества слоев в емкости 12 устанавливается соответствующее количество стержней 13. Далее два слоя материала 4 поступают в щель а пропиточной емкости 12, при этом усиленная конструкция днища 15 поло0 вин 31 и 32 исключает деформацию емкости 12 при протягивании слоев материала 4, вследствие чего размер щели а остается постоянным, что гарантирует качество пропитки.

5Два слоя материала 4, пропитанные с

двух сторон полиуретаном и приведенные в соприкосновение один с другим, при прохождении через щель а поступают затем в зазор между валками 17 и 16. Одновремен0 но в зазор б на оба валка 17 и 16 подается защитная пленка 5, в результате чего в зазоре б происходит дублирование слоев материала 4, окончательная его пропитка и калибрование, а также защита от прилипа5 ния к валкам 17 и 16.

Пропитанный материал 4 вместе с защитной пленкой 15, проходя через барабаны 18 и 19 наматывается на бобину 20. Это производится до полного сматывания всего

0 материала с барабанов 2 и 3

После сматывания всего материала подачу каучука в емкости 12 прекращают и привод 21 отключают. Пустые барабаны 2 и 3 снимают и на их место устанавливают но5 вые барабаны с материалом. Сшивание концов материала производится обычным способом по возможности в более короткое время для сохранения жизнеспособности каучука, находящегося в емкости 12

0При наполнении бобины 20 устройство

останавливают в той же последовательности

Наполненную бобину 20 снимают и заменяют ее пустой бобиной. Затем вновь

5 включают привод 21. возобновляют подачу каучука и заново ведут процесс изготовления слоистого изделия.

Бобину с пропитанным материалом выдерживают на воздухе в течение 10-20 ч для

0 предварительного отверждения каучука, после чего осуществляют обрезку его кромок, которую ведут в процессе его перемотки на другую бобину. В этом случае перемотка может быть осуществлена на устройстве или

5 иным способом.

Окончательное отверждение каучукового покрытия на материале ведут в термошкафу при 120°С в течение суток.

Резка материала осуществляется с помощью термоножа 29.

При необходимости разрезки рулона материала на требуемую ширину барабан с ним зацепляют тросом 25, поднимают до упора консоль 23 и фиксируют планкой 26 со штырем 27.

Затем материал вручную пропускают через термоножи 29 и закрепляют на бобине 20.

После включения термоножей 29 и привода 21 бобина 20 начинает вращаться, перематывая материал с установленного барабана. В процессе перемотки осуществляется резка материала.

Далее цикл повторяется.

Формула изобретения Устройство для нанесения покрытия на длинномерный полосовой материал, содержащее средство для подачи длинномерного материала, емкость для пропиточного состава с щелью для прохода длинномерного материала, смонтированные в емкости

направляющие элементы для материала, расположенные параллельно друг другу, и средство для отбора материала, отличающееся тем, что, с целью повышения качества покрытия и расширения технологических возможностей устройства, направ- ляющие элементы выполнены в виде горизонтальных стержней, установленных друг над другом на щеках, смонтированных попарно в емкости, которая выполнена с утолщенным днищем, а на выходе из щели емкости смонтированы валки для обкладки материала и калибрования его по толщине, причем ширина щели выполнена больше зазора между валками.

Изобретение относится к пропитке и нанесению покрытий на ткани, в частности к оборудованию для получения длинномерных изделий, покрытых литьевым по лиуретановым каучуком, и может быть использовано при производстве покрытий в других отраслях промышленности. Цель изобретения - повышение качества покрытия и расширение технологических возможностей устройства. Для этого направляющие элементы выполнены в виде горизонтальных стержней, установленных друг над другом на щеках Последние смонтированы попарно в емкости, которая выполнена с утолщенным днищем. На выходе из щели емкости смонтированы валки для обкладки материала и калибрования его по толщине Ширина щели выполнена больше зазора между валками 8 ил сл С

гц

У

5

-цг

в

-/2

/v

14

Фиг. б

1ШЖШ

f mmmmms//A

w w

7

V2

W

Фаг 7

Фиг. 8