Способ изготовления изделий типа колес Советский патент 1991 года по МПК B21H1/04 

Описание патента на изобретение SU1662731A1

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а конкретно к производству осесимметричных изделий, в частности железнодорожных колес, колесных центров шестерен.

Цель изобретения - повышение выхода годного при производстве осесим- метричных изделий прокаткой.

Способ осуществляют следующим образом.

Заготовку нагревают до температуры деформирования, предварительно осаживают на 30-40% для удаления - окалины с боковых поверхностей,осаждают в калибровочном кольце и осуществляют разгонку центральной зоны заготовки специальным пуансоном. Затем в заготовке прошивают отверстие, формуют ступицу и часть диска колеса, прокатывают на колесопрокатном стане обод и остальную часть диска,Калибровку обода и выгибку диска осуществляют на специальном двухходовом прессе.

В процессе калибровки обода осуществляют измерение наружного диаметра колеса при помощи специального автоматического измерителя, состоящего из подпружиненного толкателя с роликом и передачи к циферблату указателя диаметра. Информацию о величине диаметра получает оператор пресса, выполняющего разгонку центральной зоны заготовки. Оператор корректирует глубину внедрения пуансона при разгонке в зависимости от величины наружного диаметра колеса Ха в конечном счета, от массы заготовки). Величина изменения глубины разгонки выбирается по выражению

Ъ -Ј- (D K -D,) 0,00556(D K-D H),

п

где Дh - изменение глубины разгонки;

D - измеренный диаметр колеса} Du - номинальный диаметр колеса в горячем состоянии;

О

ГО

И - ширина обода колеса в горячем состоянии; Г) - диаметр пуансона.

В реальных условиях колесопрокат- ного производства можно использовать упрощенное выражение &h 0,7-1,Ох xCD - DH), которое обеспечивает достижение цели изобретения при разновесе до +10 кг. Так определяют оптималь ную величину разгонки заготовки для данной партии заготовок, а остальные заготовки деформируют уже в этом режиме.

При появлении заготовок с другим диаметром (и другой массой) сигнал от измерителя поступает на пресс, осуществляющий разгонку, где производят корректировку разгонки. Это обычно происходит при штамповке загото- вок из новой плавки.

Коррективы в процесс изготовления первых 2-3 заготовок внести не удается, так как их разгонка уже

произведена, на остальные заготовки

плавки деформируют уже с учетом своей массы.

Проверку способа производили на специально подготовленных, предвари тельно взвешенных заготовках.

Подготовлены заготовки массой 445,455 (номинал) и 465 кг по 9 шт. Каждую группу делили на 3 ч. (по 3 шт.) и деформировали в разных режимах, изменяя величину (глубину) разгонки. Средние (по трем заготовкам одной массы) величины приведены в табл. 1.

Из табл. 1 видно, что при отклонении массы заготовки от номинала для получения годных колес следует скорректировать глубину разгонки. Такая корректировка позволяет получить годные колеса даже при разновесе заготовок +10 кг.

Проверку эмпирического коэффициен- та 0,7-1,0 в формуле изобретения выполняли в два эт-апа следующим образом

На первом этапе подготовили 6 заготовок одинаковой массы (470 кг), т.е. выше верхнего допустимого пре- дела. Разгонку первой заготовки выполняли на номинальную глубину 30 мм, а на остальных разгонку корректировали. Разница между номиналом (981 мм) и диаметром первого колеса составила 994-981 13 мм. Для проверки коэффициента коррекцию производили на;

0S6(DK- DH) 0,6x13 8 мм (за | нижней границей диапазона);

5 О

15 0

5

30

35

40

45

о „

0,7(Dk - DH) 0, 9 мм (нижняя граница диапазона);

0,85X13 11 мм (;; середина диапазона) ;

1, 13 мм (верхняя граница допускаемого диапазона);

1, 14,3 мм (за верхней границей диапазона),

На остальных колесах разгонка производилась уже в соответствии с этим.

Результаты первого этапа эксперимента отражены в табл. 2.

При всех изменениях глубины разгонки &h в интервале 0,7-1,0(D к - DH) диаметр колеса попадает в нужный диапазон (976-986 мм) и изделия являются годными, но при коррекции ДЬ 1,1(DK - DH) 14 мм колесо направлено на ремонт по толстому диску и длинной ступице, а при &h 0,6 (Dk - - DH) - требуется ремонт по наружному диаметру.

Результаты проведения эксперимента для заготовок с массой 440 кг представлены в табл. 3,

В пределах &h 0,7-0,1(D|C - Оц) колеса попле коррекции разгонки попадают в поле допусков (981±5 мм). Если коррекция меньше данного интервала, колесо забраковано по малому черновому диаметру (МЧД). В случае, когда коррекция была больше данного интервала, диаметр попадал в поле допусков, но на ступицу металла не хватило, в результате невыполнения ступицы - брак.

Пример. Способ опробовали в условиях колесопрокатного цеха при изготовлении железнодорожных колес

диаметром 950 мм по ГОСТ 9036-76. i

Заготовку получали путем разрезки

комплектных слитков массой 3390 кг Для этого осуществили предварительную осадку первой заготовки, нагретой до температуры деформирования на прессе усилием 30 Мн; произвели разгонку центральной зоны заготовки пуансоном. Глубина внедрения пуансона (величина разгонки) 30 мм (пресс 30 Мн); прошили отверстие на прессе усилием 5 Мн, осуществили формовку ступицы и части диска колеса на прессе усилием 70 Мн; прокатали обод и диск колеса на колесопрокатном стане; выгнули диск и откалибровали обод колеса по ширине (13911 мм) и внутреннему диаметру (823-2 мм) на прессе 30 Мн; в процессе калибров

51

ки обода замерили его наружный диаметр. Измерение проводили при помощи специального измерителя, смонтированного на верхнем гатамподержателе. Механизм представлял подпружиненный толкатель, перемещаемый колесом, несущий на себе зубчатую рейку, при- дящую во вращение шестерню, на ось которой насажена стрелка указателя диаметра.

Оператор калибровочного пресса измерил диаметр колеса и сообщил его оператору пресса для разгонки усилием 30 Мн, который по этим данным осуществлял изменение глубины разгонки. В результате получили колесо диаметром 977 мм.

По технической инструкции годными считаются колеса, диаметр которых в горячем состоянии 987Јб мм. Отклонение диаметра колеса от номинала составило: 10 мм.

Оператор пресса для разгонки глубину разгонки следующей заготовки скорректировал до 38 мм (увеличил на 8 мм).

Когда это колесо поступило на калибровочный пресс, измерили его диаметр. Он был равен 986 мм, что находится в пределах, допускаемых технологической инструкцией.

Остальные колеса данной плавки деформировали по скорректированной технологии (глубина разгонки 38 мм)„

0

73

16

Наружные диаметры колес плавки находились в пределах 982-986 мм, т„е. в пределах допустимого. Дополнительная коррекция и дополнительная механическая обработка не потребовались.

Всего из одной плавки изготовлено 193 колеса. Брак по величине наружного диаметра (МЧД) 2 колеса. Длина ступицы и толщина диска в норме.

Предложенный способ позволяет получать годные колеса при разновесе заготовки до + 10 кг.

5 Формула изобретения

Способ изготовления изделий типа колес, включающий осадку, разгонку и формовку заготовки, прокатку, калибровку колеса, отличающий- с я тем, что, с целью повышения качества получаемых изделий, в процессе калибровки колеса измеряют его наружный диаметр и при уменьшении или увеличении этого диаметра относительно номинальной величины увеличивают или уменьшают соответственно глубину uh разгонки заготовки в соответствии с выражением

5

uh 0,7 - 1,0(DK - DH),

где D, - измеряемый диаметр колеса; DH - номинальный диаметр колес в горячем состоянии.

Таблица 1

Похожие патенты SU1662731A1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ КОЛЕС 1992
  • Валетов М.С.
  • Тубольцев Ю.Г.
  • Дьяков А.М.
  • Киричков А.А.
  • Васильковский В.П.
  • Блик Ф.С.
  • Игнатьев Ю.П.
  • Кузьмичев М.В.
RU2030947C1
Механизированная поточная линия для изготовления штампокатаных колес 1989
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Васильковский Виталий Панкратьевич
  • Тубольцев Юрий Григорьевич
  • Блик Федор Семенович
  • Игнатьев Юрий Павлович
  • Илюкович-Страковский Александр Будимирович
  • Дьяков Александр Михайлович
  • Богачев Станислав Павлович
SU1750822A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1997
  • Сидоров Игорь Петрович[Ru]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
  • Волков Александр Михайлович[Ru]
  • Чаруйский Эдуард Аркадьевич[Ru]
  • Рубаненко Сергей Александрович[Ru]
RU2111822C1
СПОСОБ ШТАМПОВКИ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ КОЛЕС 2006
  • Кушнарев Алексей Владиславович
  • Киричков Анатолий Александрович
  • Шестак Василий Данилович
  • Петренко Юрий Петрович
  • Васильев Алексей Александрович
  • Султинских Игорь Евгеньевич
  • Зудов Александр Федорович
RU2335373C2
Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес 1990
  • Илюковиц-Страковский Александр Будимирович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Тубольцев Юрий Григорьевич
  • Васильковский Виталий Панкратьевич
  • Блик Федор Семенович
  • Киричков Анатолий Александрович
  • Дьяков Александр Михайлович
  • Шестак Василий Данилович
SU1731378A1
Способ изготовления центров локомотивных колес 1980
  • Кузьмичев Вячеслав Михайлович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Чернобривенко Юрий Сергеевич
  • Дворниченко Борис Никифорович
  • Блажнов Геннадий Александрович
  • Шумилин Анатолий Васильевич
  • Дмитриев Юрий Владимирович
SU935178A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 2007
  • Голышков Роман Анатольевич
  • Крошкин Владислав Алексеевич
  • Сорокин Анатолий Николаевич
  • Тарасова Валентина Андреевна
  • Чаруйский Эдуард Аркадьевич
  • Яндимиров Александр Арсентьевич
  • Севастьянов Александр Александрович
RU2404877C2
Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес 1989
  • Шифрин Мойсей Евалевич
SU1791066A1
Способ изготовления штампокатан-НыХ КОлЕС 1978
  • Чернобривенко Юрий Сергеевич
  • Кузьмичев Вячеслав Михайлович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Серяченко Виктор Константинович
  • Блажнов Геннадий Александрович
  • Крашевич Виктор Наумович
  • Мезенин Геннадий Филиппович
SU795668A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 2008
  • Кушнарев Алексей Владиславович
  • Богатов Александр Александрович
  • Киричков Анатолий Александрович
  • Кропотов Владимир Алексеевич
  • Шестак Василий Данилович
  • Петренко Юрий Петрович
RU2404009C2

Реферат патента 1991 года Способ изготовления изделий типа колес

Изобретение относится к обработке металлов давлением. Цель изобретения - повышение качества изделий путем контроля за массой заготовки и регулирование распределения металла по элементам колеса. Для этого в процессе калибровки колеса измеряют наружный диаметр колеса и при отклонении его от номинальной величины изменяют глубину разгонки заготовки. При этом с увеличением или уменьшением диаметра на каждый миллиметр глубину разгонки заготовки соответственно уменьшают или увеличивают на 0,7...1 мм. 3 табл.

Формула изобретения SU 1 662 731 A1

Брак. Малый черновой диаметр (МЧД), толстый диск у ступицы Колесо годное

Дополнит.обточка по наружному диаметру,

так как невозможно снять припуск за один проход

Брак МЧД. Толщина диска у ступицы превышает норму

Брак, МЧД. Толщина диска и длина ступицы в норме

Колесо годное

Глубина внедрения пуансона

(величина разгонки), мм3022

Диаметр полученного колеса, мм 994987

Результат осмотраРемонт Ремонт

по на- по наружному ружному диамет- диаметруРУ

Характеристика

Коэффициент при разнице диаметров

чмм

,85

0,6 Т 0,7 У 0,85 1,0 1 1,

30

36

970 975 Брак МЧД Брак МЧД

211917

986985984

Колесо Колесо Колесо годное годное годное

Таблица 3

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1991 года SU1662731A1

Способ изготовления железнодорожных колес 1981
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Староселецкий Михаил Ильич
  • Корж Василий Иванович
  • Крашевич Виктор Наумович
SU986560A1
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок 1922
  • Лапинский(-Ая Б.
  • Лапинский(-Ая Ю.
SU21A1

SU 1 662 731 A1

Авторы

Валетов Михаил Серафимович

Кузьмичев Вячеслав Михайлович

Дьяков Александр Михайлович

Шестак Василий Данилович

Даты

1991-07-15Публикация

1988-01-13Подача