Способ автоматического управления пластификацией при литье пластмасс под давлением Советский патент 1991 года по МПК B29C45/76 G05D27/00 

1

(21)4463038/23-26 (22) 19.07.88 (46)15.11.91. Бюл. №42

(71)Украинский научно-исследовательский институт станков и инструментов

(72)Б.А.Цыганский, И.С.Кричевер, Т.П.Ни- коленко, Б.А.Овруцкий и П.В.Суриков (53)66.012-52(088.8)

(56)Авторское свидетельство СССР № 823159, кл. В 29 F 1/00, 1979.

Авторское свидетельство СССР № 1397297,

кл. В 29 С 45/76, 1985. (54) СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ПЛАСТИКАЦИЕЙ ПРИ ЛИТЬЕ ПЛАСТМАСС ПОД ДАВЛЕНИЕМ

(57)Изобретение относится к проработке пластмасс в термопластавтоматах. Цель изобретения - повышение производительности и улучшение качества отливаемых изделий путем повышения точности регулирования момента начала формирования сигнала, соответствующего объемной дозе материала. Способ заключается в измерении интервала времени от начала ох2 .

лаждекия изделий до полного смыкания формы в предыдущем цикле литья и интервала времени, включающем время пластикации материала и время декомпрессии в настоящем цикле литья, сравнивают между собой измеренные интервалы времени, а в следующем цикле литья начинают формирование сигнала, соответствующего объемной дозе материалов, неодновременно с началом охлаждения изделия в настоящем цикле литья, только если измеренный интервал времени от начала охлаждения изделия до полного смыкания формы в предыдущем цикле литья больше измеренного интервала времени, включающего время пластикации материала и время декомпрессии в настоящем цикле литья, причем интервал времени от начала охлаждения изделия в настоящем цикле литья определяется как разность между измеренным интервалом времени от начала охлаждения изделия до полного смыкания формы в предыдущем цикле литья и измеренным интервалов времени, включающем время пластикации материала и время декомпрессии в настоящем цикле литья, 1 ил.

(Л

о.

Изобретение относится к переработке пластмасс в термопластавтоматах и может быть использовано при управлении технологическим процессом изготовления деталей из пластмасс методом литья под давлением.

Цель изобретения - повышение производительности термопластавтомата и улучшение качества отливаемых изделий путем повышения точности регулирования момента начала формирования сигнала, соответствующего объемной дозе материала.

На чертеже приведена структурная схема устройства, обеспечивающего реализациюпредложенногоспособаавтоматического управления пластикацией при литье под давлением.

Механизм 1 впрыска обеспечивает подвод и отвод цилиндра 2 пластикации, внутри которого расположен червяк 3, приводимый в поступательное движение цилиндром 4

впрыска, а во вращательное движение гидродвигателем 5. Смыкание полуформ 6 обеспечивается механизмом 7 смыкания, который приводится в действие гидроцилиндром 8 смыкания. Привод перечисленных функциональных исполнительных узлов, изображенных схематически, осуществляется от насосной установки 9 через гидроблок 10 запирания и гидроблок 11 впрыска и пластикации материала. Управление циклом осуществляется блоком электроавтоматики 12, соединенным своими входами с командоаппаратом 13 впрыска и командоаппаратом 14 смыкания. Командо- аппарат 13 впрыска соединен также с блоком 15 регулирования величины объемной дозы материала, соединенным с блоком 12 электроавтоматики.

Выходы блока 12 электроавтоматики соединены с гидроблоками запирания и впры- ска, а также блоком 16 управления расходом насосной установки. Блок 12 электроавтоматики соединен также с блоком 17 определения времени от начала охлаждения до полного смыкания полуформ 6, с блоком 18 определения времени пластикации и декомпрессии и с блоком 19 определения интервала времени до начала пл астикации. Выходы блоков 17 и 18 соединены с блоком 19 определения интервала времени до начала пластикации, соединенного своим выходом с блоком 20 отсчета интервала времени до начала пластикации, выход которого соединен с блоком 15 регулирования величины объемной дозы материала.

Рассматриваемый вариант устройства обеспечивает реализацию предложенного способа следующим образом.

При работе в автоматическом режиме в блоке 12 электроавтоматики в соответствии с заложенным алгоритмом работы по сигналам, поступающим от командоаппаратов 13, 14 впрыска и смыкания, вырабатываются управляющие сигналы, воздействующие на гидроблоки 10,11 смыкания и впрыска, а также блок 16 управления расходом насосной установки. В соответствии с этими управляющими сигналами обеспечивается перемещение функциональных исполнительных узлов термопластавтомата в нужном направлении с требуемой скоростью.

Последовательность работы термопластавтомата следующая: смыкание полуформ 6, подъем давления в цилиндре 8, подвод механизма 1 впрыска после смыкания полуформ 6 или по команде, формируемой- по пути перемещения механизма 7 смыкания, контроль смыкания полуформ 6 с необходимым усилием, окончание подвода

механизма 1 впрыска, завершение набора необходимой объемной дозы расплава, впрыск материала в сомкнутые полуформы, выдержка под давлением (формирование

изделия), охлаждение, пластикация новой порции материала, размыкание полуформ после окончания охлаждения, декомпрессия (при необходимости - после пластикации), пауза между циклами для удаления

0 изделия и подготовки поверхности полуформ к новому циклу, начало нового цикла после окончания паузы между циклами.

Одновременно с началом охлаждения изделия в каждом цикле литья из блока 12

5 электроавтоматики в блок 17 определения времени от начала охлаждения до полного смыкания полуформ поступает сигнал, по которому начинается отсчет времени. Команда на завершение счета времени посту0 пает в блок 17 из блока 12 в момент завершения смыкания полуформ 6. Таким образом, к моменту начала впрыска на выходе блока 17 имеется сигнал, соответствующий времени, затраченному в

5 предыдущем цикле на охлаждение, размыкание полуформ, паузу между циклами, смыкание полуформ.

Одновременно с началом пластикации в каждом цикле литья из блока 12 электроав0 тематики в блок 18 определения времени пластикации и декомпрессии поступает сигнал, по которому начинается отсчет времени. Команда на завершение счета времени поступает в блок 18 из блока 12 в момент

5 завершения пластикации, а при работе с декомпрессией в момент завершения декомпрессии. Таким образом, к моменту начала впрыска на выходе блока 18 имеется сигнал, соответствующий времени, затра0 ченному в настоящем цикле на пластикацию (и декомпрессию). После окончания формования перед началом охлаждения из блока 12 электроавтоматики в блок 19 определения интервала времени до начала пластика5 ции поступает сигнал, по которому в блоке 19 осуществляется сравнение сигналов с выходов блоков 17 и 18, причем, если сигнал на выходе блока 18 больше или равен величине сигнала на выходе блока 17, то в блок

0 20 отсчета интервала времени до начала пластикации поступает нулевой сигнал и блок 16 регулирования величины объемной дозы расплава начинает работу одновременно с началом охлаждения. Если величи5 на сигнала на выходе блока 18 меньше, чем величина сигнала на выходе блока 17, то на вход блока 20 поступает сигнал, равный разности упомянутых сигналов. В этом случае блок 15 регулирования величины объемной дозы расплава вступает в работу не сразу

после начала охлаждения, а только после отсчета в блоке 20 времени, соответствующего полученной в блоке 19 разности.

Таким образом, начало формирования в следующем цикле сигнала, соответствую- щего объемной дозе материала, оказывается смещенным относительно начала охлаждения на величину вычисленного интервала времени, что обеспечивает завершение подготовки объемной дозы материала непосредственно к моменту окончания смыкания и получению из блока 12 команды на начало впрыска. Это благоприятно сказывается на качестве отливаемыхизделий,повышает производительность термопластавтомата, так как впрыск осуществляется сразу после подготовки объемной дозы материала. Формула изобретен ия Способ автоматического управления пластикацией при литье пластмасс под давлением, заключающийся в формировании сигнала, соответствующего объемной дозе материала, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и улучшения качества отливаемых изделий путем повышения точности регулирования момента начала формирования сигнала, соответствующего объемной дозе материала. измеряют интервал времени от начала охлаждения изделия до полного смыкания формы в предыдущем цикле литья и интервал времени, включающий время пластикации Материала и время декомпрессии в настоящем цикле литья, сравнивают между собой измеренные интервалы времени, а в следующем цикле начинают формирование сигнала, соответствующего объемной дозе материала, неодновременно с началом охлаждения изделия в настоящем цикле литья, только если измеренный интервал времени от начала охлаждения изделия до полного смыкания формы в предыдущем цикле литья больше измеренного интервала времени, включающего время пластикации материала и время декомпрессии в настоящем цикле литья, причем интервал времени от начала охлаждения изделия в настоящем цикле литья определяется как разность между измеренным интервалом времени от начала охлаждения изделия до полного смыкания формы в предыдущем цикле литья и измеренным интервалом времени, включающим время пластикации материала и время декомпрессии в настоящем цикле литья.

а