Способ изготовления аморфного магнитного материала Советский патент 1992 года по МПК C23D5/00 

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам изготов-1 ления аморфных лент из магнитомягких сплавов на основе ферромагнитных элементов, используемых для магнито- проводов радиоэлектронных и электротехнических устройств, работающих в области повышенных частот перемагничивания. i . .

Целью изобретения является повышение магнитных свойств и пластичности. .

П р. и м е р 1 . Получают ленту состава Feg, Si4B ,C2 быстрым охлаждением расплава путем одновалкового спин- нингования. Ширина ленты 10 мм, толщина 20 мкм. Наносят на обе поверхности ленты методом растворной керамики

неорганическую электроизоляционную суспензию, содержащую оксиды алюминия и имеющую КТЛР 4 . Ленту с суспензией при возможно меньшем натяжении протягивают через щель- фильеру с зазором /v 0,1 мм. Затем ленту подвергают одноосному растяжению вдоль ее оси нагрузкой 400 г, создавая усилие в 20 МПа и в этом состоянии растяжения продвигают со скоростью 0,7 м/мин через две печи, выполняя в первой из них сушку суспензии (при 120°С - 40 с), а во второй - формирование электроизоляционной пленки (при 150-350°С - 80-20 с), и охлаждают ленту на воздухе со скоростью 50-100°С/мин. Некоторые дости01

Јъ

гаемые магнитные и механические свойства ленты представлены в табл. 1„

П р и м е р 2. Получают аморфную магнитную ленту состава Fe8( (шириной 5 мм и толщиной 23 мкм). быстрым охлаждением расплава путем одновалкового спиннингования. Затем ленту подвергают локальнрй пластической деформации шариком диаметром 0,6 мм при нагрузке на него 20 г, нанося линии на поверхность ленты поперек ее оси с промежутками между линиями 10-30 мм. Затем на ленту наносят изоляционную суспензию на основе неорганических полимеров, включающих оксид алюминия или оксид лития, пропускают ленту через щель-фильеру с зазором 0,1 мм, высушивают ее при 120°С и проводят отжиг, формируя электроизоляционное покрытие с КТЛР при 250-300°С с выдержкой при ней 60-20 с и охлаждают ленту на воздухе со скоростью 50-100 С/мин.

В зависимости от условий перемаг- ничивания ленты (частоты поля и амплитуды магнитной индукции) получаем, при удовлетворительной пластичности ленты, снижение магнитных потерь до 35-55% (см. табл. 2).

Из табл. 2 видно, что выполнение операций локальной деформации и нанесения растягивающего металл электроизоляционного покрытия по предлагаемому способу позволяет существенно (до 55%) снизить величину магнитных потерь при температуре отжига 300 С, которая в сплаве Peg, ,г позволяет сохранять удовлетворительную пластичность материала. В сплаве, обработанном по прототипу, снижение потерь до 25%, пластичность не удовлетворительна.

П р и м е р 3. Аморфную магнитную ленту состава Feg, ,C2 шириной 10 мм и толщиной 21 мкм получают бы - стрым охлаждением расплава одновал- ковым спиннингованием. Затем ленту отжигают при 250-350°С в продольном постоянном магнитном поле напряженностью 2000-2500 А/м, выдерживают 1- 2 мин и охлаждают в поле со скоростью 200-300 С/ч. Наносят магнитоактивную неорганическую суспензию, содержащую оксид алюминия или оксид лития и имеющую КТЛР . Протягивают ленту через щель-фильеру с зазором 0,1 мм, высушивают при 120°С - 0 с и отжигают при 150-300°С с выдержкой

0

5

0

120-20 с в окислительной среде (на воздухе).

В различных условиях леремагничи- вания ленты (диапазон частот 50- 20000 Гц и максимальных индукций 1,0- 1,5 Тл) при удовлетворительной пластичности ленты получают снижение магнитных потерь до 60%, снижение коэрцитивной силы на л/ 55%, рост максимальной проницаемости |ЦМокс в 2 раза (см. табл. 3).

При использовании предлагаемого спо соба улучшаются магнитные характеристики (удельные магнитные потери, коэрцитивная сила, магнитная проницаемость, величина намагничивающих полей и др.) и повышается пластичность, что позволяет обеспечить значительный выход годной продукции у потребителей аморфной ленты при изготовлении витых магнитопроводов с малым радиусом кривизны.

25 Формула изобретени

1. Способ изготовления аморфного магнитного материала преимущественно в виде ленты на основе сплава ферромагнитных элементов с одним или несколькими аморфизирующими элементами, включающий быстрое охлаждение расплава, создание магнитной анизотропии путем формирования зон деформации, отжиг, отличающийся тем, что, с целью повышения магнитных свойств и пластичности, при формировании зон деформации наводят продольную анизотропию по всему объему материала, далее дополнительно наносят электроизоляционное покрытие с коэффициентом теплового линейного расширения (КТЛР) не более 0,8-10 5град 1, сушат при 80-150°С 15-60 с, а отжиг проводят при 150-350°С в течение 20-80 с с охлаждением в окислительной среде до комнатной температуры.

2. Способ по п. 1, о т л и ч а- ю щ и и с я тем, что продольную анизотропию в ленте создают обкаткой стальным шариком диаметром 0,5-0,8 мм под нагрузкой г в направлении, перпендикулярном оси ленты, с промежутками между зонами деформации 10- 30 мм.

0

5

0

5

0

5

3. Способ попп. 1 и 2, отличающийся тем, что в качестве электроизоляционного покрытия наносят

на поверхность металлической ленты низкотемпературную неорганическую

суспензию, содержащую оксиды алюминия

или лития.

I

Таблица 1

Изобретение относится к способам получения аморфного магнитного материала.Целью изобретения является повышение магнитных свойств и пластичности. Способ включает быстрое охлаждение расплава, создание по всему объему материала продольной магнитной анизотропии, нанесение электроизоляционного покрытия с коэффициентом теплового линейного расширения не более О., сушку при 80-150°С 15-60 с, отжиг при 150-350°С в течение 20-80 с, охлаждение в окислительной среде (на воздухе) до комнатной температуры, причем продольную анизотропию создают, например, обкаткой стальным шариком диаметром 0,5-0,8 мм под нагрузкой 300-450 г в направлении, перпендикулярном оси нити, с промежутками между зонами деформации 10-30 мм. В качестве электроизоляционного покрытия наносят на поверхность ленты низкотемпературную неорганическую суспензию, содержащую оксиды алюминия или лития. 2 з.п. ф-лы, 3 табл. г (Л

3,6

Таблица 2

7,3

10,8

31,6

8,2

Таблица 3