Способ продольной прокатки труб Советский патент 1992 года по МПК B21B17/02 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к трубопрокатному производству и может бУть использовано при производстве бесшовных труб на станах продольной прокатки.

Известен способ продольной прокатки труб (А.с. № 232913, кл. 8 21 В 45/02, 1968), в котором используется клеть с прижатыми к валкам роликами из твердого смазочного вещества с профилем контактирующей поверхности, выполненным обратным профилю рабочих валков. Смазочные ролики постоянно прижаты через подпружинненые оси к валкам, что обеспечивает постоянное нанесение смазки на поверхность ручьев валков. При этом осуществляется поштучная прокатка труб.

Недостатком этого способа прокатки труб является то, что постоянное нанесение смазки роликами не обеспечивает равномерной подачи смазки в очаг деформации при прокатке всей трубы, что приводит к повышенной обрези труб, перерасходу смазки, остановкам стана для замены изношенных роликов на новые, что снижает про- изводительность трубопрокатной установки.

Наиболее близким по технической сущности является способ продольной прокатки труб, описанный в заявке fsfc 4329860/23-02(170478) от 18.11.87г. (положительное решение от 10 марта 1989 г), включающий прокатку трубы в валках, к которым с помощью охладителя постоянно прижаты брикеты твердой смазки.

Недостатком этого способа, выбранного за прототип, является то, что в результате прижатия брикетированной смазки к поверхности ручья валка с постоянным давлением охладителя, смазка наносится неравномерно по длине трубы, что приводит к повышенной длине концевой обрези труб.

Условия нанесения смазки по способу прокатки труб, выбранному за прототип, подбираются такими, чтобы в среднем обеспечить нанесение необходимого количества смазки.

Целью изобретения является повышение производительности.

Поставленная цель достигается тем, что прижатие брикетов к еалкам производят с опережением, а отвод с отставанием по времени на величину, определяемую отношением длины дуги смазанного участка валка, до места контакта с ним металла и линейной скорости валка по катающему радиусу.

Сущность предлагаемого способа заключается а том, что предложен такой режим подачи смазки к. валкам, при котором

смазка подается только на время прокатки трубы. Смазочный брикет прижимается к деформирующей поверхности валка, который шероховатой поверхностью захватывает смазку и переносит в очаг деформации.

Использование предполагаемого способа позволяет обеспечить подачу необходимого количества смазки в очаг деформации для стабильного протекания

процесса по всей длине трубы, что обеспечивает уменьшение длины обрези труб, экономию смазки и тем самым повышает производительность трубопрокатной установки.

На фиг. 1 изображена схема процесса дефоррлации трубы.

При деформации трубы включение подачи жидкости (давл. 2-4 атм.) осуществляется клапаном 1. При этом, за счет повышения

давления жидкости (воды) в цилиндрах 2 и 3 происходит прижатие брикетированной смазки 4 и 5 соответственно к валкам 6 и 7. Подача жидкости под давлением осуществляется с таким расчетом, чтобы точка а валка

с нанесенной смазкой повернулась на угол а( в точку б) и встретилась с трубой 8 в момент захвата трубы 8 валками 6 и 7, а отключение давления осуществляется так чтобы точка а валка без смазки попала в

точку 6 в момент освобождения трубой 8 очага деформации, образованного валками 6 и 7. Таким образом в начале нанесение смазки путем прижатия брикетов к валкам опережает начало прокатки, а в конце прокатка со смазкой отстает от момента отвода брикета по времени на величину, определяемую отношением длины дуги смазочного участка валка до места контакта с ним металла и линейной скорости валка по катающему радиусу.

Пример осуществления способа. На трубопрокатной установке 250 с автоматическим станом Азербайджанского трубопрокатного завода диаметр клетей редукционно-калибровочного стана составляет 1600 мм, катающий радиус валков 270 мм, центральный угол (а ) между точками касания валка с брикетом и трубой равен 85°, длина дуги смазанного участка равна 399

мм, диаметр прокатываемой трубы 146 мм, высота брикета твердой смазки 120 мм, диаметр 170 мм. Такт прокатки в среднем составил 40 секунд, а процесс деформации одной трубы при линейной скорости валков

по катающему радиусу равной 0,5 м/с на редукционно-калибровочном стане 19 с. Прижатие брикетов осуществлялось во время всего такта прокатки. Передний конец трубы, прокатанных по способу, выбранному за прототип, имел повышенную кривизну. Длина обрези переднего конца труб составила в среднем 1 м, расходный коэффициент металла 1,126. Причем отмечено, что с увеличением такта прокатки за счет увеличения пауз между прокаткой труб в редукционно-калибровочном стане, увеличивается длина переднего конца труб с повышенной кривизной. При постоянно прижатом брикете твердой смазки к валку одного брикета хватило на прокатку 550 тонн труб. После этого производили перевалку клетей для заправки магазинов новыми брикетами твердой смазки. Часовая производительность трубопрокатной установки по прототипу составила 90 труб/ч,

При прокатке по предлагаемому способу смазочные брикеты прижимаются к валкам б и 7 только на время деформациитрубы 8, равное 19с. Для этого прижатие брикетов к валкам производят с опережением, а отвод с отставанием по времени (t) на величину, определяемую отношением длины дуги смазанного участка валка до места контакта с ним металла и линейной скорости валка (V) по катающему радиусу, т. е. время отставания (опережения) для выбранного примера будет равно:

-

2 л - г -а

360 3,14

V 0,27

360 0,5

Использование предлагаемого способа позволяет стабилизировать процесс прокатки по всей длине трубы за счет равномерного нанесения смазки по длине трубы, что обеспечило уменьшение длины переднего конца труб с повышенной кривизной. Длина обрезаемой части трубы уменьшилась в среднем до 0,9 метра, расходный коэффициент металла составил 1,124. При этом увеличилось едва раза время между перевалками клетей для замены изношенных брикетов на новые. Часовая производительность по

предлагаемому способу составила 92 трубы/ч.

Анализ полученных данных показал, что при прокатке по предлагаемому способу: 1.Увеличилась производительность

трубопрокатной установки на 2,2%, за счет

увеличения выхода годного и сокращения

время простоев на. перевалку клетей для

замены изношенных брикетов на новые,

2. Отмечены хорошее качество наружной поверхности, высокая точность геометрических размеров прокатанных труб, снижение расхода смазки (почти ь два раза), а также повышенная стойкость валков. Формула изобретения

Способ продольной прокатки труб, включающий деформацию труб в валках, подачу смазки на валки с помощью брикетов твердой смазки, находящихся вне очага деформации, отличающийся тем, что,

с целью повышения производительности, прижатие брикетов к валкам производят с опережением, а отвод - с отставанием по времени на величину, определяемую отношением длины дуги смазанного участка валка до места контакта с ним металла и линейной скорости валка по катающему радиусу.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к трубопрокатному производству, и может быть использовано при производстве бесшовных труб на станах продольной прокатки. Цель изобретения - повышение производительности. Нанесение смазки осуществляют только во время контакта валков 6 и 7 с трубой 8. Прокатку осуществляют через слой смазки, а в остальное время смазку на валки не наносят. Для этого открывают клапан 1, охлаждающая жидкость попадает в цилиндры 2 и 3, которые осуществляют под- жатие брикетированной смазки 4 и 5 к валкам 6 и 7. Предложена зависимость для определения времени включения и выключения клапана 1 в функции положения трубы. 1 ил. Ч 44 W СЛ К