Способ прокатки изделий заданной кривизны Советский патент 1993 года по МПК B21B1/22 

Изобретение относится к обработке металлов давлением и предназначено для производства изделий типа плоских дисков.

Целью изобретения является повышение точности геометрической формы и размеров получаемых изделий.

Поставленная цель достигается тем, что в способе прокатки изделий заданной кривизны, включающем обжатие заготовки в рабочих валках с коническими бочками, установленными с пересечением своих осей со стороны малых оснований конусов бочек, контроль фивизны изделий на выходе из валков и ее коррекцию, прокатку ведут с задним натяжением путем приложения тормозного усилия Q - (0.01...0,03)Р, где Р - усилие прокатки, увеличивая его при отклонении кривизны изделий от заданного в сторону увеличения и уменьшая его при отклонении кривизны в сторону уменьшения, а радиус кривизны изделия определяют из соотношения

л QfVo

obAVih

где оь - удельное натяжение заднего конца полосы, кгс/мм2;

f - коэффициент трения между полосой и тормозными элементами;

VQ - скорость заднего конца полосы, мм/с;

Д Vi - разность скоростей изделия по боковым кромкам, мм/с;

h -толщина полосы (изделия) на выходе из валков, мм;

ю

Q - тормозное усилие, кгс.

Приложение заднего натяжения в заявляемом способе позволит более точно задать на контакте полоса-валок касательные силы трения, что приведет к повышению точности геометрической формы и размеров изделия.

Предлагаемый способ был опробован на лабораторном прокатном стане СПКН- 1 ЮМ с коническими рабочими валками (диаметр большего основания бочек рабочих валков 110 мм), установленными с пересечением своих осей под углом 30°, прокатана по данному способу заготовка плоского диска с размерами поперечного сечения 1,5x30 мм из стали 45. Прокатка осуществлена в холодном состоянии, Заготовкой служит плоская полоса прямоугольного сечения 2 ±0,15x30 мм, толщина полосы на выходе hi 1,5 мм, поэтому при прокатке полосы с верхним допуском обжатие полосы составляет 0,65 мм, а при прокатке полосы с нижним допуском 0,35 мм. Коэффициент трения в тормозном устройстве между колодками тормозных элементов и полосой составляет f 0,2. Скорость входа полосы в валки составляет V0 - 100 мм/с. Прокатан плоский диск диаметром 300 мм из указанной выше заготовки путем изменения величины торможения заднего конца полосы, входящей в рабочие валки стана.

Прокатка осуществлена так, При прокатке заготовки диска из полосы с нижним допуском h0 2-о,15 без приложения тормозного усилия к заднему ее концу получен диск диаметром 248 мм. Диск требуемого диаметра 300 мм получен при приложении к заднему концу полосы тормозного усилия равного Q 75,93 кг. Удельное натяжение заднего конца полосы а0 при этом составило 0,25 кгс/мм . При этом разность скоростей диска по боковым кромкам на выходе из валков составила A Vi 27,0 мм/с.

При прокатке заготовки плоского диска из полосы с верхним допуском без приложения тормозного усилия к заднему ее концу получен диск диаметром 273 мм. Диск требуемого размера диаметром 300 мм получен при приложении к заднему прокатываемой полосы тормозного усилия рав0

5

0

5

0

5

0

5

0

ного ,52 кгс. Удельное натяжение заднего конца полосы при этом составило оь 0,14 кгс/мм2. Разность скоростей по боковым кромкам изделия также составила ,0 мм/с.

Из приведенного примера видно, что использование заявляемого способа с натяжением заднего конца позволяет получить изделия точной геометрической формы и размеров согласно требуемых технических условий из заготовки с широким полем допуска.

Предлагаемый способ по сравнению с прототипом в 2 раза повышает точность получаемых профилей.

Формула изобретения

Способ прокатки изделий заданной кривизны, включающий обжатие заготовки в рабочих валках с коническими бочками, установленными с пересечением своих осей со стороны малых оснований конусов бочек, контроль кривизны изделий на выходе из валков и ее коррекцию, отличающийся тем, что, с целью повышения точности геометрической формы и размеров получаемых изделий, прокатку ведут с задним натяжением путем приложения тормозного усилия Q (0,01-0,03)Р, где Р - усилие прокатки, а коррекцию кривизны осуществляют изменением тормозного усилия в указанном диапазоне, увеличивая его при отклонении кривизны изделий от заданного в сторону увеличения и уменьшая его при отклонении кривизны в строну уменьшения, а радиус кривизны изделия определяют из соотношения

QfVo

eobSWEftMM

где оь -удельное натяжение заднего конца полосы, кгс/мм2;

f - коэффициент трения между полосой и тормозным элементом;

V0 - скорость заднего конца полосы, мм/с;

AVi - разность скоростей изделий по боковым кромкам, мм/с;

h - толщина изделий на выходе из валков, м;

Q - тормозное усилие, кгс.

Использование: при производстве изделий с заданной кривизной типа дисков. Сущность изобретения: осуществляют обжатие заготовки в рабочих валках с коническими бочками, установленными с пересечением своих осей со стороны малых оснований конусов бочек и осуществляют контроль кривизны изделия на выходе из валков. К заднему концу заготовки прикладывают тормозное усилие, составляющее 0,01...0,03 усилия прокатки. Радиус кривизны изделия сравнивают с заданным, определяемым по математическому выражению и при отклонении кривизны изделия от заданной величины увеличивают тормозное усилие при увеличении радиуса кривизны изделия или уменьшают при уменьшении радиуса кривизны изделия.