СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИМЕРОВ Советский патент 1971 года по МПК C08F10/02 C08F4/64 

Изобретение относится к производству по«гшмеров или сополимеров с 10 или менее вес. % Сз - Ci5 - ос олефинов.

Известен способ получения таких полимеров полимеризацией или сополимеризацией этилена в суспензии или газовой фазе при температуре 20-120°С в присутствии катализатора, состоящего из алюминийорганических соединений титапсодержащего компонента- продукта реакции четыреххлористого титана с основными хлоридами металлов II группы типа основного хлорида магния (С1-Mg-ОН).

Целью изобретения является расширение ассортимента высокоактивных катализаторов полимеризации или сополимеризации этилена на основе продуктов реакции гидроксилсодержащих соединений магния и соединений титана.

Это достигается применением в качестве титансодержащего компонента (компонент А) продукта реакции соединений магния, содержащих хлор и гидроксильные группы, имеющие 1,5лоль гидроксильных групп на 1 г-атом магния, с четырехвалентными соединениями титана, содержащими галогены и алкоксиИли аралкоксигруппы.

В качестве четырехвалентных соединений титана, содержащих галогены и алкокси- или аралкоксигруппы, применимы сложные эфиры галогенотитановой кислоты. Наиболее примеЯимы сложные зфиры галогено-ортотитановой кислоты общей формулы TiXn(OR)4-n, где п - целое число 1-3;

X - хлор или бром;

R - одинаковые или различные углеводородные радикалы, преимущественно остатки алкилов, содержащие 1-18 (предпочтительно 1 -10) атомов углерода. Наиболее целесообразно применение алкоксититанатов вышеуказанной формулы, в которых п - целое число 1-2 и R представляет собой одинаковые или различные радикалы алкилов, содержащие 2-8 атомов углерода. Например, могут быть примененыследующиесоединения:

Ti(OC2H5)Cl2, Т1(ОС2Но)зС1, Т{(ОСзН7)2С1, Ti (ОСзН) зС1, Ti (Of-CaHr) 2Cl2, Ti (ОьСзН) зС1, ti(i-C4H9)Cl2, Т1(01-С4Н9)зС1.

Во многих случаях может быть выгодным получение на месте сложного эфира галогенортотитановой кислоты вышеуказанной общей формулы путем реакции замещения в соответствующем количественном соотношении, сложного эфира ортотитановой кислоты четыреххлористым титаном.

Для реакции замещения рекомендуются температуры О-200°С, причем верхний температурный предел определяется температурой разложения применяемого согласно изобретению соединения титана (предпочтительны

Замещение в данном случае осуществляется в инертных разбавителях. В качестве разбавителей пригодны применяемые при способе низкого давления алифатические или циклоалифатические углеводороды (бутан, пентан, гексан, гептан, циклогексан, метилциклогексан), а также ароматические углеводороды (бензол, ксилол); применимы также гидриро-. ванные фракции дизельного масла, тщательно очищенного от кислорода, сернистых соединений и от влажности.

Нерастворимые в углеводородах продукты реакции, состоящие согласно изобретению из соединений магния и соединений титана, освобождаются от незамещенных соединен}1 й титана многократной промывкой одним из вышеупомянутых инертных разбавителей, в котором легко растворяются четырехвалентные соединения титана.

В качестве содержащих хлор и гидроксильные группы соединений магния, которые имеют по меньшей мере 1,5 моль гидроксильных групп на 1 г-атом магния, могут быть применены получаемые известными способами сое.динения общей формулы MgCl2wMg(OH)2, где (т 3) или магниевые цементы (це1у1ент Сореля).

Получают эти соединения замещением хлорида магния гидрохлоридом магния, в данном случае с последующим основательным обезвоживанием. Можно, например, смесь A1gCl2-61 20 и Mg(OH)2, у которых соотношение молей равно 1 : 3, нагревать до 180-250°С (предпочтительно до 200-240°С). Нагревание ц,елесообразно проводить ступенчато. Сначала смесь обоих компонентов нагревают до 100- 140°С, предпочтительно до температур, несколько выше точки плавления MgCl2-6H2O.

Полученный таким путем продукт замещения тонко измельчают и затем на иболее полно обезвоживают при 180-250°С (предпочтительно при 200--240°С). При одноступенчатом нагревании смеси до указанных температур могут бь1ть потери с брызгами быстро испаряющейся воды.

Получение этих соединений возможно также, если замещать водные растворы MgCb и Mg(OH)2 в соотношении по меньшей мере 1 :3 моль при температурах 20-100°С, еуспензию, например, упаривать на водяной бане и в заключение из продукта замещения тщательно удалять воду.

Целесообразно также проводить ступенчатый нагрев продуктов реакции сначала до IPO-120°С, тонко измельчать и затем нагревать до 180-250°С, предпочтительно до 200- 240°С.

Полученные таким путем, используемые согласно изобретению носители могут еще содержать незначительные количества криеталлогидратиБной воды.

Соотношение молей Mg(OH)2 и MgCl2 выше 3 может колебаться в больших пределах; целесообразно соотношение 3-10 (предпочтительно 3-5). При молярном соотношении менее 3 наблюдаются сильные потери активности.

Получение магниевого цемента (Сореля) возможно, например, если водный 3-5 н. раствор MgCU замещать MgO в молярном соотношении 1 : 3 до 1 : 8, предпочтительно в соотношении 1 :3 до 1:5. Пластичная в начале смесь быстро затвердевает, образуя твердую белую массу. Затем магниевый цемент тщательн.0 .обезвоживается ступенчатым нагреванием. Сначала нагревают до 100-120°С, тонко измельчают и еще раз термически обрабатывают при 180-30Q°C;, предпочтительно при 190-250°С.

Рекомендуются размеры зерен магниевых соединений 0,1-150 мк, предпочтительно 1- 100 мк.

Содержание титана в компоненте А целесообразно иметь 0,05-10 мг-атом, предпочтительно 1-10 г-атом компонента А. Содержание титана зависит от продолжительности реакции, температуры реакции и концентрации применяемого соединения титана. Концентрация составленного титансодержащего компонента на магниевом соединении состоит из 0,005-1,5 ммоль или 0,0,3- 0,8 ммоль на 1 л диспергируемого материала или реактивного объема. Однако можно составлять более насыщенные концентрации,

чем предложенные.

Используемые согласно изобретению для реакции с титановыми соединениями магниевые соединения упомянутой общей формулы могут быть совмещены с другими, не ингибирующими полимеризацию, неорганическими соединениями - твердыми веществами. Это могут быть соединения металлов, окиси, гидроокиси, галогениды, сульфаты, карбонаты, фосфаты, карбонаты, фосфаты, силикаты; например окислы щелочноземельных металлов) СаО, А1(.ОН)з, MgF2, А1С1з, ZnCb, NiCb, карбонаты щелочноземельных металлов ВаСОз фосфаты щелочноземельных металлов Саз(РО4)2 или апатит, тальк.

Молярное соотношение между магниевым соединением и неорганическим твердым веще ством может колебаться в больших пределах. Рекомендуется соотношение в пределах от 1 : 0,05 до 1 : 0,9, предпочтительнее от 1 :0,03

ДО 1 :0,5.

При добавке, например ZnCb, получается катализатор с носителем, имеющим лучшие качества, чем Н2, и поэтому он пригоден для получения полимеризатов с более низким молекулярным весом.

Перевод четырехвалентного соединения титансодержащего компонента А в полимеризационно-активную форму более низкой валентности при полимеризации целесообразно проводить при помощи алюминийорганического соединения (компонента В) при температурах 20-120°С, предпочтительно при 60-100°С.

Компонент А может перед полимеризацией обрабатываться алюминийорганическими соепочтительно при О-20°С. Если применяются хлорсодержащие алюминийорганические соединения, целесообразна промывка полученного продукта реакции. Затем проводится активирование алюминийорганическими соединениями при температурах 20-120°С, предпочтительно при 60-100°С.

В качестве алюминийорганическнх соединений могут быть ис-пользованы продукты замещения триалкилалюминия и диалкилгидридалюминия с радикалами, содержащими 1-16 атомов углерода, преимущественно А1(Ши)з или AI(tBu)2H €4 - С2о-диолефинами, преимущественно изопреном, например изопропенилалюминия. Затем в качестве компонента В пригодны хлорсодержащие алюминийорганические соединения, такие как монохлорид диалкилалюминия RoAICI или трихлорид триалкилалюминия КзАЬСЬ, в которых R - одинаKOBbie или различные радикалы углеводородов, преимущественно радикалы алкилов Ci-Ci6, но предпочтительнее Сг - Ci2. Для примера могут быть названьт (С2Н5)2А1С1, (г-С4Н9)2А1С, {С2Н5)зА12С1з.

В качестве компонента В преимущественно применяется триалкилалюминий AlRs или гидрид диалкилалюминия АШ2Н, в которых R - одинаковые или различные радикалы углеводорода преимущественно радикалы алкилов с 1 -16, преимущественно с 2-12 атомами углерода, например. AI(C2Hs)3, Al(C2HsbH, AI (С,Н7) 2Н,А (СзНг) 3,AI {г-С4Н9) з,

АКК-СШэЬН.

Алюминийорганический активатор может бЫть применен в концептраци5 х 0,5-10 моль на 1 л диспергатора или на I л реакционного объема.

Полимёризаи,ия может проводиться в суспензии или в газовой фазе непрерывно или периодически при температурах 20-120°С, преимущественно при 60-100°С и особенно при 80-90°С и при давлений до 20 ат, преимущественно 1,5-8 ат.

Для полимеризации в суспензии пригодны применяемые в способе Пиглера низкого давления инертные разбавители, упомянутые при бписании производства ко1«(Понента А.

В качестве олефинов могут быть применены этилен или смеси этилена с 10 вес. о/о. пр еимущественно до 5 вес. о/о, сс-олефинов общей формулы R-СН -СН2, где R йвляётся разветвленным или нёразветвЛеннЫм радйкалом углеводорода, предг/очтйтельней раДйкалом алкила с 1-8 атомами углерода. Преимущественно применяются пропилен, бутен-1, пентен-1, 4-метилпентен-1.

Молекулярные веса полимеризатов устанавливаются известными способами при помощи определителей молекулярных весов, преимущественно водорода.

Преимущество нового способа заключается прежде всего в упрощении процесса полимеризации, так как при помощи полученных катализаторов при давлениях полимеризации по Циглеру 4-9 ат дсгстигается такое полное

использование катализаторов, при котором каталитический комплекс может полностью оставаться в полимеризате.

В случае полимеризации в суспензии отпадают такие операции, как разрущение катализатора, удаление катализатора и носителя и т. д. После освобождения от диспергатора фильтрованием полимеризат сушат и сразу перерабатывают. Самые ничтожные количества катализатора и носителя вызывают окраску полимеризатора и коррозию перерабатывающих мащин.

Согласно предлагаемому способу на I г примененного соединения магния, на котором,

например, фиксируется П(01-СзН7), при полимеризации этилена получают 3-15 кг полимеризата при давлениях 5-9 ат.

Кроме того, использованные согласно изобретению соединения магния содержат значительно меньще хлора, чем AlgOHCl. Поэтому полимеризаты, полученные при помощи каталитического комплекса, при равном содержании носителя обладают значительно лучшими антикоррозионными свойствами.

Применяя упомянутые хлоралкоксититанаты следующей формулы TiCln(OR)4-n, где п - целое число 2 и R - одинаковые или различные радикалы алкилов с 2-8 атомами углерода, получают полимеризаты с очень

узким распределением молекулярных весовых характеристик и интересными свойствами для технического применения, причем отнощение

2-6. Мп

Полученные таким способом продукты имеют отличные красящие и коррозионностойкие характеристики и особенно пригодны для получения изделий способом литья под давлением.

Пример 1.

Л. Получение катализатора с носителем.

а)162 г MgCb-61 20 (точка плавления 106°С) хорошо перемешивают с 140 г

Mg(OH)2 и в течение 18 час нагревают до 120°С. Затемпродукт реакции тонко перемалывают и в течение 30 час подвергают термической обработке при 220°С.

б)100 г описанного в п. а носителя в атмосфере азота в течение 7 час перемешивают

с 1400 мл одномолярного раствора TiCIa - (ОьСзН7)2 в циклогексане и кипятят с обратным холодильником. Затем осадок проМывают в 500 мл циклогексана, перемешивают и

декантируют 15 раз. Находящийся над твердым веществом циклогексан не должен содержать титановых соединений. Объем суспензии доводится до 1400 мл. Содержание титана в суспензии определяется колориметрически при помощи перекиси водорода.

Б. Полимеризация этилена. а) в котел емкостью 150 л заливают 100 л дизельного масла, имеющего т. кип. 140- том, и содержимое котла нагревают до 80- 85°С. Затем добавляют раствор, состоящий из 54 г (400 -и.иоль) триэтилалюминия в 500 ял дизельного масла и 140 мл суспензии катализатора с носителем (полученного согласно п. 1 (А, б). Полимеризация проводится при 85°С. В котел подводят 6 кг/час этилена и столько водорода, чтобы в газовой фазе его было 30 об. %. Давление при полимеризации новышается до 7 ат. Через 7 час образовавшийся полиэтилен отделяется от диспергатора фильтрованием и сушится. Получают 42 кг полиэтилена, имеюш,его уд. вязкость г - 2,1 (определен в 0,1%-ном растворе декагидронафталина при 135°С). На 1 г примененного магниевого соединения получают около 4,5 кг полиэтилена. Получается полиэтилен с очень узким моле/Mw (ш кулярно-весовым распределением 3,8). Кроме того, полимеризат обладает отличными характеристиками в отношении окрашивания и коррозионной устойчивости, а также хорошо поддается обработке шприцеванием (шприцгусс). Значение величины Mw определяют при помощи хроматографа. прИменяя в качестве растворителя или вымывателя 1,2,4-трихлорбензол при 130°С. б) опыт для сравнения. Готовят катализатор согласно п. 1 (А, 6) с носителем из 100 г MgOHCl из 1400 мл раствора одномолярного Т1С12(О1-СзН7)2 в циклогексане. Полиэтилен получается при помощи 140 мл суспензии катализатора с носителем согласно способу, описанному п. 1 (Б, а). При давлении 7 ат в течение 7 час получается только 28 кг полиэтилена. Пример 2. Смешанная полимеризация этилен-бутена. В котел емкостью 150 л заливают 100 л дизельного масла, имеющего т. кип. 140-200°С, воздух удаляется продувкой чистым азотом, и содержимое котла нагревается до 80-85°С. Затем добавляют раствор, состоящий из 79,2 г (400 ммоль) триизобутилалюминия в 500 мл дизельного масла и 120 мл суспензии катализатора с носителем, полученного согласно п. 1 (А, б). Полимеризация проводится при 85°С. В котел подводят 6 кг/час этилена и 180 г/час бутена-1 и водорода столько, чтобы в газовой фазе его содерж:алось 20 об. %. В процессе полимеризации давление повышается до 7 ат. Через 7 час образовавщийся этилен-бутеновый смещанный полимеризат отделяют от диспергатора фильтрованием и сущат. Получается около 43 кг этилен-бутенового смещанного полимеризата с уд. вязкостью TI - 2,3 (определен в 0,1%-ном растворе декагидронафталина при 135°С) и плотностью 0,932 г/см. Полученотношении окрашивания и коррозионной устойчивости. На 1 г примененного магниевого соединения получают 5 кг смешанного полимеризата. Пример 3. Л, Получение катализатора с носителем. а) 162 г MgCb-61 20 растворяют в 300 мл воды, добавляя частями 170 г .Vlg(OH)2, и перемешивают. Затем продукт реакции упаривают на водяной бане и при 100°С сушат в сушильном шкафу и тонко размалывают. Измельченный продукт реакции в течение 30 час подвергают термической обработке при 230°С. б) 100 г магниевого соединения, описанного в примере 3 (А, а), под током азота и при перемешивании кипятят с обратным холодильником в течение 12 час вместе с 1500 мл одиомолярного раствора Т1С12(01-СзН7)2 в циклогексане. Затем промывают осадок 10 раз 500 мл циклогексана при перемешивании и декантации. Циклогексан, находящийся над твердым веществом, не должен содержать титановых соединений. Объем суспензии дополняется до 1500 мл. Содержание титана в суспензии определяется колориметрически при помощи перекиси водорода, 10 мл суспензии содержит 0,72 ммоль Ti. Б. Смешанная полимеризация этилеп-бутеВ котел емкостью 150 л заливают 100 л дизельного масла, имеющего т. кип. 140- 200°С, воздух удаляют продувкой чистым азотом, содержимое котла нагревают до 8085°С. Затем добавляется раствор, состоящий из 79 г (400 ммоль) триизобутилалюминия в 500 мл дизельного масла и 100 мл суспензии катализатора с носителем (полученного согласно примеру 3 (А, б). Полимеризация проводится при 85°С. В аппарат подается 6 кг/час этилена и 120 г/час бутена-1 и водорода столько, чтобы доля водорода в газовой фазе была 10 об. о/. В ходе полимеризации давление повышается до 7 ат. Через 7 час полученный этилен-бутиловый полимеризат отделяется от диспергатора фильтрованием смешанного полимеризата уд. вязкостью т - 3,6 (определен в ОДо/о-ном растворе декагидронафталина при 135°С) и плотностью 0,942 г/сжз. Продукт обладает хорошими данными в отношении окрашивания и коррозие стойкости. На 1 е исходного магниевого соеинения получают около 7 кг смешанного поимеризата. Пример 4. А. Замещение катализатора с носителем олуторахлористым этилалюминием. К 100 мл полученной в примере 1 (А, а) супензии катализатора с носителем после удаения воздуха и влаги по каплям в течение час при 0°С добавляют раствор, состоящий з 12,4 г (50 ммоль) А12(С2Н5) в 250 мл изельного масла, и затем перемешивают в ечение 2 час при 20°С. Образуется сине-чер300 мл дизельного масла. Объем суспензии доводится до 100 мл.

Б. Полимеризацня этилеп-нронилена.

В котел емкостью 150 л заливают 100 л дизельного масла, имеющего т. кип. 140-200 0, воздух удаляют продувкой чистым азотом, и содержимое котла нагревают до 80-85°С. Затем добавляют раствор, состоящий из 54 г (400 ммоль) триэтилалюминия в 500 мл дизельного масла и 40 мл суспензии катализатора с носителем (получен по н. Л).

Полимеризация проводится при 85°С. В котел подводят 6 кг/час этилена и 150 г/час пропилена, а водорода столько, чтобы в газовой фазе его содержалось 20 об. %. Давление в процессе полимеризации повышается до Таг. Через 7 час образовавшийся полиэтилен отделяют фильтрованием от диснергатора и сушат. Получают около 43 кг этилен-пропиленового смешанного полимеризата уд. вязкостью Т) - 3,4 (определенного в 0,1%-ном растворе дикагидронафталина при 135°С) и плотность 0,936 г/сжз. Полученный продукт обладает хорошими данными в отношении окрашивания и коррозие стойкости.

Пример 5. В горизонтальный 0-л реактор с мешалкой, имеющей нристенный привод, загружают 500 г полиэтилена уд. вязкостью Т1 - 3,5; насыпной вес 450 г/л. Из реактора выводят воздух многочасовой продувкой этилен-водородной смесью, затем содержимое реактора нагревают до 85°С. В реактор добавляется 5,7 г А1(С2Н5)з (50 ммоль) и 5 мл суспензии катализатора с носителем (получен согласно примеру 1 (А, б).

Подводят 400 г/час этилена и столько водорода, чтобы в ходе полимеризации его было 5 об. %. В процессе полимеризации давление повышается до 9 ат. Через 12 час прекращается подача исходных веществ. Получено около 5,1 кг полиэтилена уд. вязкостью i-|-5,5 (определен в 0,1о/о-ном растворе декагидронафталина при 135°С).

Пример 6. А. Получение катализатора с носителем.

а)300 г MgCb-GHaO растворяют в 500 мл воды н перемешивают с добавлением частями 200 г MgO. Пластическая в начале масса через несколько часов затвердевает. Полученный магниевый цемент (Сореля) сушат при 120°С и тонко измельчают. Измельченный продукт затем термически обрабатывают при 220°С.

б)135 г термического обработанного магниевого цемента в токе азота при перемешивании в течение 12 час кипятят в обратном холодильнике с 1000 мл 1 моль раствора Т1С12(0ч-СзИ7)2 в циклогексане. Затем осадок нромывают при помешивании и декантации 10 раз в 500 мл циклогексана. В находящемся над твердым веществом циклогексана не должно содержаться титановых соединений. Объем суспензии доводится до 1000 мл. Содержание титана в суспензии определяется колориметрически перекисью водорода. В

5 мл суспензии содержится 1,2 м.иоль титанового соединения.

Б. Полимеризация этилена.

а) в котел емкостью 150 л заливают 100 л

дизельного масла, имеющего т. кип. 140-

200°С, воздух вытесняют продувкой чистым

азотом и содержимое котла нагревают до 80-

85°С. Затем добавляют раствор, состоящнй из

54 г (400 м.юль) триэтилалюминия в 500 мл

дизельного масла и 80 мл суспензии катализатора с носителем, полученного согласно примеру 6 (А, б). Полимеризация проводится при 85°С. Подводится 6 кг/час этилена и водорода столько, чтобы в газовой фазе содержалось 30 об. о/о водорода. Давление в нроцессе полимеризации повышается до 7 ат. Через 7 час полученный полиэтилен фильтрованием отделяют от диснергатора и сушат. Получают 42 кг полиэтилена уд. вязкостью п-1.9

(определен при 135°С в 0,1%-ном растворедекагидронафталина). На 1 г магниевого цемента получают около 3,9 кг полиэтилена. Получается полиэтилен с очень узким молекулярно-весовым распределением (1- 3,61. ПолиV

меризат, кроме того, обладает хорошими данными в отношении окрашивания и коррозие стойкости, а также хорошо поддается обраMw

ботке шприцеванием. Значение величин

Мп

определяют при помощи хроматографа, применяя в качестве растворителя или вымывателя 1,2,4-трихлорбензол при 135°С.

Пример 7. Смещенная полимеризация этилеи-бутена.

В котел емкостью 150 л заливают 100 л дизельного масла с т. кип. 140-200°С, воздух вытесняют продувкой чистым азотом, и содержимое котла нагревают до 80-85°С. Затем добавляют раствор, состоящий из 79,2 г (200 ммоль) триизобутилалюминия в 50 мл

дизельного масла и 70 мл суспензни катализатора с носителем, полученного согласно при.меру 6 (А, б). Полимеризация проводится при 85°С. Подводится 6 кг/час этилена и 180 г/час бутена и водорода столько, чтобы

в газовой фазе содержалось 20 об. % водорода. Давление в процессе полимеризации повышается до 7 ат. Через 7 час полученный этилен-бутеновый смещанный полимеризат отделяют фильтрованием от диспергатора и высушивают. Получают ОРСОЛО 43 кг этилен-бутенового смешанного полимеризата уд. вязкостью г| - 2,6 (определен при в 0,1%ном растворе декагидронафталина), имеющего плотность 0,932 г/см. Продукт обладает

хорошими данными в отношении окрашивания и коррозие стойкости.

Па 1 г магниевого цемента получают 4,6 кг смешанного полимеризата.

Пример 8. а) получение катализатора с к I GO мл суспензии катализатора с носителем, полученного согласно примеру 6 (А, б), после удаления воздуха и влаги при 0°С в течение 2 час по каплям добавляют раствор 12,4 г (50 ммоль) А12(СоН5)зС1з в 250мл дизельного масла и затем в течение 2 час перемешивают при 20°С. Образуется сине-черный осадок, промываемый четырехкратно в дизельном масле по 300 мл. Объем суспензии доводится до 100 мл. б) полимеризация этилен-пропилепа. В котел емкостью 150 л заливают 100 л дизельного масла, имеющего т. кип. 140- 200°С, воздух удаляют продувкой чистым азотом, и содержимое котла нагревают до 80- 85°С. Затем добавляется раствор, состоящий из 54 г (400 ммоль) триэтилалюминия в 500 мл дизельного масла и 40 мл суспензии катализатора с носителем, полученного согласно примеру 8, а. Полимеризация проводится при 85°С. В котел подводят 6 кг/час этилена, 150 г/час пропилена и водорода столько, чтобы в газовой фазе его содержалось 20 об. %. Давление в процессе полимеризации повышается до 7 ат. Через 7 час образовавшийся полиэтилен отделяют фильтрованием от диспергатора и сушат. Получают около 43 кг этилен-пропиленового смешанного полимеризата уд. вязкостью i - 3,4 (определен при 135°С в 0,1%-ном растворе декагидронафталина),имеющегоплотность 0,936 г/см. Продукт обладает хорошими лт,анными в отношении окрашивания и коррозие стойкости. Пример 9. В горизонтальной 10-л реактор с мешалкой, имеющей пристенный привод, загружают 500 г полиэтилепа (уд. в. - 3,1, насыпной вес 450 г/л). Многочасовой продувкой этилено-водородной смесью из реактора удаляют воздух, затем содержимое реактора нагревают до 85°С. В реактор добавляют 5,7 г (50 ммоль) А1(С2Н5)з и 6 м.л суспензии катализатора с носителем, полученного согласно примеру 6 (1,6). Подводят 400 г/час этилена и столько водорода, чтобы в ходе полимеризации его было 15 об. о/о- Давление в процессе полимеризации повышается до 9 ат. Через 12 час прекращается подача исходных веществ. Получают 5,2 кг полиэтилена уд. вязкостью т) - 3,4 (определен в 0,1%-ном растворе декагидронафталина нри 135°С). Предмет изобретения 1. Способ получения полиолефинов нолимеризацией этилена или сополимеризацией его с 10 вес. % или менее Сз - Cis к-олефинов в суспензии или газовой фазе при температуре 20-120°С в присутствии катализатора, состоящего из титансодержащего компонента и алюминийорганического соединения, отличающийся тем, что, с целью расширения ассортимента катализаторов, в качестве титансодержащего компонента примепяют продукт реакции соединений титана общей формулы TiXn(OR)«, где п - целое число 1-3; X - хлор или бром; R -одинаковые или различные С - Cis углеводородные радикалы с твердыми неорганическими соединениями магния, содержащими атомы хлора и гидроксильн1 ;е группы при содержании последних ие менее 1,5 моль на 1 г-атом магния, например соединениями магния общей формулы MgCl2-/nMg(OH)2), где /п 3, или магниевыми цементами. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что соединения магния применяют вместе с инертными твердыми неорганическими соединениями металлов, например с их окислами, гидрата:,П1 окисей, галогенидами, сульфатами, карбоватами, фосфатами или силикатами. 3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что, с целью регулирования молекулярного веса получаемых полимеров, процесс полимеризации проводят в присутствии водорода.