Форма для литья под давлением Советский патент 1975 года по МПК B22D17/22 

Перед смыканием полуформ 1, 2, вставки 9, 10 выдвигают относительно плоскости разъема соответственно на заданные расстояния 1 0-30 мм, мм и фиксируют в iiTHx положениях посредством снабженных нриводами 13 клиновых фиксаторов II, 12. Причем вставки 9 в зависимости от габаритов и толщины стеиок отливки выдвигают на расстояние /ь большее или равное расстоянию /2. Затем полуформы I, 2 смыкают посредством механнзма запирания машины, при этом торцы вставок 9, контактирзя со стороны, противоположной плоскости разъема, с клиновыми фиксаторами 12, со стороны плоскости разъема взаимодействуют с подвижной полуформой 2, которая, дойдя до упора в торцы вставок 9, замыкает рабочую полость формы по периметру в плоскости разъема по типу «пуансон -- матрица. Далее открывают литниковый канал втулки 3, до этого перекрытый механизмом стопорения, состоящим из стопор-крана 4 с приводом 5. При этом подаваемый под давлением мз гузнека маишны расплав заполняет форму через стопор-кран 4 и литниковый канал втулкн. Заполнение формы осуществляют при спокойном режиме е целью наиболее полного удалення газов из рабочей иолости формы. После заполнепия формы клиновые фиксаторы 12 посредством приводов 13 вытягивают из-под торцов вставок 9 и тем самым вставки 9 выводят из силового взаимодействия с подвижной полуформой 2, которая за счет усилия запирания машины утопляет вставки 9 в отверстия неподвижной полуформы и упирается в торцы вставок 10. Одновременно с перемещением подвижной иолуформы излишки расилава выжимаются из иолости формы через литниковый канал втулки и открытый стопор-кран обратно в гузиек машины. После чего литниковый канал втулки перекрывают механизмом стопореиия, а клиновые фиксаторы 11 вытягивают из-под торцев вставок 10, в результате чего выводят последние из силового взаимодействия с подвижной полуформой, при этом усилие запирания машины полностью воснринимается кристг ллнзуюни-1мся в полости формы расплавом. Усилие па расплав передают всей формообразующей поверхностью формы, благодаря чему расплав кристалли.чуют под давленпем во всех частях по.юсти формы, что значительно повышает качество получаемых отливок. После затвердевания отливки форму раскрывают п одновременно с этим механизмом выталки 5ания удаляют отливку из полости формы, после чего цикл повторяют. Перед началом работы расстояния /; и 4 устанавливают в зависимости от размеров отливки, скорости теплообмена между формой и и залитым Б нее расплавом, а также в завис .мости от объелшой усадки расилава и давления кристаллизации расплава. Конкретно расстояние /J устанавливают из условия получеиия высоты каналов рабочей полости формы, достаточной для осуществления спокойного заполнепия полости формы расплавом и последующего удаления излишков расилава из полости формы. Расстояние /2 устанавливают из условия, чтобы оно было достаточным для компенсации объем}юй усадки отливки за счет сближеиия нолуформ в момент кристаллизации расплава. Предмет изобретения Форма для литья под давлеиием, включающая подви 1 ную и неподвижную нолуформы, литниковую втулку и механизм выталкивания, о т л и ч а ю и; а я с я тем, что, с целью повышения качества отливок путем создания давления на кристаллизующийся в полости формы расплав, литииковая втулка со стороны, противоположной полости формы, спабжена механизмом етопорения, нерекрывающим литниковый канал втулки, а иеиодвижиая иолуформа сиабжена иодвижиыми упорами, выполненными в виде вставок, установленных по периферии плоскости разъема в отверстиях неподвижной полуформы перпендикулярно плоскости разъема, причем торцы вставок со стороны, цротивоположной плоскости разъема, контактируют с клиповыми фнксато1)ами, а со стороны нлоскости разъема взаимодействуют с подвижной лолуформой.

11