Способ получения полифункциональных кислородсодержащих соединений Советский патент 1976 года по МПК C07C27/00 

Описание патента на изобретение SU511312A1

1

Изобретение относится к способам получеьшя полифункциональиых кислородсодержаио х соединений (ПФКС) из продуктов нефтехимического шнтеза.

Известен способ получения полифункциональных кислородсодержащих соединений с преобладающим содержанием дикарбоновых кислот из продуктов нефтехимического синтеза (температура выкипания которых 250-350° С) путем окисления их кислородом воздуха при 120-145° С в присутствии марганецсодержащего катализатора.

Такой способ получения полифункциональных соединений характеризуется тем, что при окислении жидких парафиновых углеводородов получают ПФКС, которые не могут быть применены в производстве пленкообразующих материалов, клеев, гер- метиков, пластификаторов.

Цель изобретения - получение кислородсодержа1цихсоедике;шй с повышенным содер 1 анием дикарбоновых кисло€ и лакт01юв, а также расширение сырьевой базы.

смесь гидроокисей

Это достигается тем, что в качестве продуктов нефтехимического синтеза используют синтетические жирные кислоты фракции С т-С2$ а в качестве катализатора применяют apraнцeвo-кальциевую соль себациновой кислоты или смесь марганцево-натриевых солей синтетических жирШ1 Х кислот Cs-Сб или смесь натриевых солей синтетических жирных кислот Ci-Cc с гидроокисями марганщ и железа с катионитом КУ-2. Процесс ведут до получения кислотного числа смеси 280-290 мг КОН/Г в присутствии триб тилфосфата или три- крезилфосфата, в пол 1енную при этом реакционную смесь добавляют перокснфосфат калия и процесс продолжают до получения кислотного числа смеси 300-340 мг КОН/г с последующи.м ввеяеннем стабилизатора-диметилнарафенилендиамина и ЕЫделением целевого продукта извecтны ш приегтиг с

Катализатор целесообпазно вводить в количеств 0,2-0,6 вес.% трибутилфосфйг - 0,,5 вес.%, трикрезилфосфат - 0,025-0.2 вгс.%, пероксифосфат калия - 0,02-0,05 вес.% и димегп.г1парафениленгшалшн - 0,01-0,02 sec.it от реакционной смеси.

Преддагаемьт способ позволяет эффективно

использовать синтеп-.ческ;1г мирные кислоты фракции Cj 7-С25 KOTOphii ограниченное применение в народном хозяйстве.

Согласно предлагаемому способу, используя

разные кагализаторы. можно получать смесь М)юго- .(ункциональных соединений с преобладающим со;иержа1шем того или другого класса органических веществ. Особенность катализаторов состоит в том, что они направляют в одних к тех же условиях реакцию окисления высокомолекуляр ных жирных кислот в сторону образования практически равнозначного количества дикарбоновых кислот, но по-разному влияют при этом на выход слож ных эфиров, кето- и гидроксилсодержащих соединений. С учетом этого создалась возможность наиболее эффективного использоваю{я в зависимости от облас тей применения той или другой смеси ПФКС. Например, для получения эмульсий, (Лладающих обратимостью при нзменешш рН среды и применяемых в кожевенной промыишенности, наиболее целесообразно использовать ПФКС, содержащее наряду с дякарбоновыми 1СИСЛОТВМИ значительное количество кетосоединений взамен кетопроизводных дикарбоновых кислот, употребляемых для этой цели в HacTOHuiee время. Для получения клеев с повышенной водостойкостью наиболее целесообразно применять продукты конденсации на основе ПФКС с повышенным содержанием наряду с дикарбоновыми кислотами оксисоединений. Пример. Для осуществления целенаправленного окисления высокомолекулярных соединений синтетических жирных кислот применяют следующие катализаторы: марга1щево--калышевую соль себащ1новой кислоты (1); смесь марганцовых и натриевых солей кис лот фракции С 5-Сб (2); смесь гидроокисей марганца и железа с натриевыми солями низкомолекулярныч кислот с добавлением катаонита,КУ-( (3). Высокомолекулярные СЖК загружают в реактор-смеситель, нагревают до 60-70° С и в зависимости от того, какой конечный продукт предполагают получить, к смеси добавляют 0,2-0,3 вес.% катализатора 1 или 0,25-0,4 вес.% катализатора 2 или 0,4-0,6 вес.% катализатора 3 с последующим введением 0,2-0,3 вес.% катионита КУ-2. Для подавления побочных процессов, связанных с образованием уплотненных протхуктов в процессе окисления кислот к смеси добавляют 0,3-0,5 йес.% i-рибутилового эфира фосфорной кислоты и/или 0,05-0,2 вес.% трикрезилфосфата. В дальнейшем температуру и реакторе-смеси- теле поднимают до 80-85°С и перемецшвают в течение 30 мин струей воздуха, расход которого составляет 10-15 м на 1 тонну сырья в 1 час. Приготовленную таким образом реакционную месь загружают в окислительную колонну и окисяют кислородом воздуха, барботирующего через лой сьфья. Колонну заполняют предпочтительно на /3 объема. В начальный период окисления, продолающийся 2-3 часа, поддерживают температуру роцесса в пределах 130-145° С, затем ее снижают о 120-130° С и продолжают окисление кислот при той температуре. Расход воздуха на протяжении сего процесса окисления составляет 100-110 м на 1 тонну сырья в 1 час. Летучие продукты, удаляющиеся из колош ы с отработанным воздухом, пройдя систему конденсации, непрерывно возвращаются в зону окисления. При кислотном числе оксидата 280-290 мг КОН/Г скорость реакции окисления заметно снижается. Нарастание кислотности в окисляемом продукте идет медленно а содержание эфиров, вьфаженное эфирным числом, составляет 90-110 мг КОН/г Лля инициирования процесса к окисляющейся массе добавляют 0,02-0,5 вес.% перокснфосфата калия. В результате И й1циирования реакции кислотность оксидата иногда остается на ггрежнем уров не, но обычно возрастает на 30-70 едашщ, в то время как количество эфиров увеличивается в 2-3 раза. Параллельно с этим растет в окисляюшейся массе содержание карбо1шл- и гидроксилпроизводных образовавшихся ранее соединений. Процесс окисления прекращают при кислотном числе окисленного продукта 300-340 мг КОН/г. В продуктах глубокого окисления высокомолекулярных жирных кислот при хранении происходят некоторые превраще1шя, сопровождающиеся изменением его качестве1шой характеристики. Для гарантирования неизменности качества ПФКС при хранении в окисленную массу вводят стабшшзирующую добавку - димептпарафенялендиамин. Эту добавку вводят в оксидат при температуре в реакторе 120-130° С в количестве 0,01-0,02 вес.% к весу полученнь ; ПФКС. После добавления диметилпарафенилендиамина продукт выдерживают при этой температуре 1 час- час 30 мин, перемешивая струей воздуха, расход которого составляет 15-20 м на 1 тонну сырья в 1 час. После этого подачу воздуха в колонн то прекращают, продукт охлаждают до 60-7(f С и сливают. Общая продолжительность процесса получения ПФКС йз В1з1сокомолекулярных жирных кислот составляет 35-40 час. Аналитическая характеристика ПФКС, полученных по предлагаемому способу, приведена в таблице.

Кислотное число, мг КОН/г Число омылет1я, мг КОН/г Эфирное число, мг КОН/г Карбонильное число, мг КОН/г Гидроксильное число, мг КОН/г Содержание неомьишеьтыа веществ, %

Йодное число, г/йода на 100 г продукта Температура застывания, °С (по Жукову) Содержа1ме веществ, не растворимых в петролейном эфире, %

ПФКС, полученные по предлагаемому способу, меют следующий состав, вес.%:

Монокарбоновые кислоты5-7

Дккарбоновые кислоты40-43 Оксикислоты {моно- и

дикарбоновые)6-7

Неомыляемые вещества1 -2

Смолистые вещества2-3 Сложные эфиры:

эстолиды3-4

лактоны35-37

лактиды2-3

Формула изобретения

Способ получе1шя полифункцнональных кис лородсодержаищх соединений путем окисления продуктов нефтехимического синтеза кислородсодержащим газом при 120-145°С в присутствии ;марганецсодержащего катализатора, отличающийсятем, что, с целью получения продукта с повышенным содержанием дикарбоновых. кислот и лактонов, а также расширения сырьевой базьц в качестве продуктов нефтехимического синтеза используют синтетические жирные кислоты фршсщш в качестве катализатора применяют мар-

300-350270-300

460-500560-656

160-170290-350

15-2030-40

50--7090-100

1-2

1,2-1,5

2-6

2,3-3,2

43-45

35-37

65-80

50-65

гандево-калыщевую соль себацноноБОЙ кислоты или смесь марга1щево-натриевых солей синтеткчес1СИХ жирных кислот Cs-C или смесь натриевых солей синтетических жирных кислот С,-Cs с гидроокисями марганца и железа с катиоиитом КУ-2 и процесс ведут в присутствии трибутилфосфата или трикрезилфосфата до получения кислотного числа смеси 280-290 мг КОН/г, в полученную при зтом {«акдаонную смесь добавляют перокси- фосфат калия и процесс продолжают до получения кислотного числа смеси 300-340 мг КОН/г с последующим введением стабилизатора - диметилларафенилендиамина и вьщелением целевого продукта известными приемами.

2.Способ по п. 1,отличающийся тем, что катализатор применяют в количестве 0,2-0,6 вес.% от реакционной смеси.

3.Способ по п. 1 о т л и чающийся тем, что трибутилфосфат применяют в количестве 0,3-0,5 Bec а трикрезилфосфат - 0,025-0,2 вес.% от реакционной смеси.

4.Способ поп. 1отли чающийся тем, что пероксифосфат калия применяют в количестве 0,02-

-0,05 вес.% от реакционной смеси.

5.Способ поп. 1отличающийся тем, что диметилпарафенилендиамин применяют в количестве 0,01-0,02 вес.% от реакционной смеси.

Похожие патенты SU511312A1

название год авторы номер документа
Способ получения синтетическихжиРНыХ КиСлОТ 1978
  • Панченков Георгий Митрофанович
  • Козлов Леонид Леонидович
  • Мухина Галина Николаевна
  • Диденко Зоя Васильевна
  • Дроздов Анатолий Сергеевич
SU798088A1
Способ приготовления марганецсодержащего катализатора для окисления парафина 1990
  • Дроздов Анатолий Сергеевич
  • Бордюг Мария Павловна
  • Диденко Зоя Васильевна
  • Горбанев Иван Федорович
  • Кухтицкий Олег Леонидович
  • Алейник Владимир Матвеевич
SU1745333A1
Способ приготовления растворимого марганецсодержащего катализатора для окисления парафиновых углеводородов 1989
  • Бибичев Владимир Михайлович
  • Оберемко Анна Васильевна
  • Гонтарева Раиса Архиповна
  • Гонцова Людмила Ивановна
  • Шиман Алексей Андреевич
SU1745332A1
Способ получения синтетических жирных кислот 1977
  • Дроздов Анатолий Сергеевич
  • Баравчук Юрий Петрович
  • Соколов Валерий Павлович
  • Миронов Юрий Алексеевич
SU701993A1
Способ получения жирных кислот 1976
  • Перченко Александр Андреевич
  • Серов Валентин Васильевич
  • Денисов Евгений Тимофеевич
  • Соляников Вячеслав Маркович
SU727620A1
Способ получения нафтеновых кислот 1976
  • Зейналов Багадур Касумович
  • Алиев Вагаб Сафарович
  • Бочаров Юрий Николаевич
  • Ахундов Ариф Агамамед Оглы
  • Луговской Владимир Дмитриевич
  • Мириманян Акоп Авакович
SU992510A1
КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ ПАРАФИНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ 1969
SU253031A1
Способ приготовления -мп гомогенного катализатора для окисления парафиновых углеводородов 1973
  • Губанова Валентина Андреевна
  • Степанянц Сурен Аванесович
  • Мишук Александр Авраамович
  • Пигульский Анатолий Александрович
  • Боханов Дмитрий Федорович
  • Равикович Рахиль Самсоновна
  • Быковская Елена Ефимовна
  • Сысуев Иван Алексеевич
  • Чупрынина Анна Ивановна
SU577048A1
Способ получения синтетических жирных кислот 1978
  • Милосердов Петр Николаевич
  • Сироткина Наталья Владимировна
  • Смирнов Владимир Александрович
  • Кубасов Владимир Леонидович
  • Рябов Эдуард Федорович
  • Мозанко Анатолий Федорович
SU789498A1
Способ получения катализатора для окисления парафиновых углеводородов в жирные кислоты 1971
  • Перченко Александр Андреевич
  • Боляновский Дмитрий Михайлович
  • Горячева Галина Алексеевна
  • Дерковский Юрий Михайлович
  • Темиргалиев Тавис Гарифович
SU475171A1

Реферат патента 1976 года Способ получения полифункциональных кислородсодержащих соединений

Формула изобретения SU 511 312 A1

SU 511 312 A1

Авторы

Губанова Валентина Андреевна

Степанянц Сурен Аванесович

Пигульский Анатолий Александрович

Мищук Александр Аврамович

Сысуев Иван Алексеевич

Новаков Георгий Харлампиевич

Дербаремдикер Марк Лейви-Исаакович

Равикович Рахиль Самсоновна

Чупрынина Анна Ивановна

Быковская Елена Ефимовна

Боханов Дмитрий Федорович

Горбачев Анатолий Андреевич

Даты

1976-04-25Публикация

1973-04-23Подача