Способ получения синтетических жирных кислот Советский патент 1979 года по МПК C07C51/22 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКИХ ЖИРНЫХ

КИСЛОТ Недослатком способа йвляетсп сло ность технологии процесса, а также высокая себестоимость конечного про дукта. Наиболее близким решением ленной задачи является способ получе ния синтетических яшрных кислот .тек жидкос изного окисления парафина кислородом Бозду5са при тампорату™ ре 120-160 С, В качестве катализатора используют com: карбоновых кнс кобальта и/или марганца с добавками щелочных компонептов ( Ц-i , Na ,К , Rb) Cs ) L3J. Процесс вехяут в тече ние O,5.l7 ч. В ходе окисления полу чают оксидат со следующими характеристиками:67-73,5 кнслотгюе число эфирное число 43,1-55 карбонильное число 3,8.8,6 содерясание кислот, 36,6-38,9 вес, % Выделенные кислоты имеют следующие характеристики: 197,8-250 KHCJiOTHoe число эфирное число 32,2-,41,О карбонильное число 8,3-13,7 содержа, ние оксикислот, вес.%0,8-3,4 Способ имеет те же недостачтси сложность технологии процесса и высокая себестоимость конечного продук та. Целью изобретения является упрощение технологии пропесса. Согласно изобретению поставлен-ная цельдостигается тем, что полу™ чение синтетических жрфных кислот яр водят путем жидгсофазного окисления п рафина кислородом воздука при темпэр туре 120-140 0, отличит-ельной .особенностью которого является нспользованиа катализатора, содержащего в качестве солей карбоновых кислот индивидуальные сопи sX-окскЕарбонс вых кислот ™ смеси, а в качестве щелочного компонента ката лизатора используют индивидуальные соли об Оксикарбоновых кислот С.,-С натрия или 1ШЯИЯ или смесь солей оС-оксикарбоновых кислот натрия или калия. Предпочтительно соли оС-оксикарбоковых кислот кобальта и.шт марга ща брать в количестве 0,075.0,12 % в расчете на металл, а щелечной KON-moнент катализатора в количестве О,,06 % в расчете на металл. 3 4 Использование ценного катализатора позволяет уп:ростить технологию процесса и снизить себестоимость целевого за счет использования солей Чгеталлов с, -оксикарбоновых кислот, пол аемых в самом производстве, и являющихся нежелательным компонентом готового продукта. Кроме того, данный катализатор регулирует пропесс дальнейщего распада гидроперекисей и обеспе.чивает быстрое образование жирных кислот, а присутствие калиевых или натриевых мыл окси1сарбоновых кислот стабилизирует образовавшийся комплекс и препят ствует его выпадению из раствора. В результате применения предлагаемого способа получают качественный продукт окисления с мшгимальным карбонильным числом. Методика приготовления катализа™ тора состоит в следующем. В ПЛОСКОДО1ШОЙ к:олбе емкостью 1,5 л смешивают 1ОО мл водного раствора, содержащего 0,1 моль соли MQ- таяла (марганца или кобальта) - ни. трата, сульсрата илтг хлорида - и 600 мл водного раствора, содержащего 0,2 моль натриевой сопи oL-оксикислоты. Полученную смесь при перемещивании до водят до кипения. Раствор охлаждают, отфильтровывают, осадок промывают порцией воды 300 п и сушэ- -. Осадок представляет собой iviapraimeByro (кобальтовую) соль oL .-оксикислоты; В (фарфоровую nai-JKy помещают МБЛ корастертые 0,1 моль ацетата металла и 0,2 моль {э{,---оксккислоты. тгцатеяьно перемешивают; добавляют 100 г воды и нагревают смесь на песчаной бане при температ;рэ 125 С до полного испарения жидкости. Остаток в чашке представляет собой марган.цевую (кобальтовую) соль еб-сксикислоты. Калиевые (натриевые) мыла приготовляют известным способом путем омыления калиевой (натриевой) соли щелочью карбоновых (или о -.-оксикарбоновых) КИСЛОТо П р и м е р 1, Смесь свежего пара фква (33 lor) и возвратного парафина (67 лт) окисляют при 120 С в при- сутствии 0,08 % марганца в пересчете на метага в виде комплекса альфа оксикаприловой кислоты (Cg) к натриевого мьша этой же кислогы в количестве 0,04 % Мс, в пересчете на метапп, Олислекие проводят в течение 10 ч. Получают 96,7 кг оксидата с кислотным числом 72,2 мг КОН/Г и карбонильным числом 5,2 мг КОН/Г. Оксида т содержит 35,7 % жирных кислот, в том чкспе оксикислот 0,85 %. Пример 2, Огсисляют смесь свежего и возвратного парафина по при меру 1 в присутствии комплекса кобальта с альфа-оксикаприловой кислотой (Cg) из расчета 0,085 % кобальта на металл и натриевых мыл этой же кислоты КЗ расчета 0,04 % натрия в пересчете на металл. Окислени проводят при температуре 120°С в течение 12,5 ч, получают 97,3 кг оксидата с кислотным числом 71,8 Nfr КОН/Г и карбонильным числом 8,3 tvtr КОН/Г. Пример 3. Окисляют смесь свежего и возвратного парафинов щэи температуре 120 С в присутствии мар ганцевого комплекса альфа-оксикислоты С (алЬ())а-оксикапроновсй кислоты), содержание марганца 0,08 % в пересчете на. металл, и натриевого мыла монокислот С;-Cg, содержаirae натрия 0,04 % в пересчете на металл. Через ,12 ч получают 95,9 кг оксидата с кислотным числом 70,5 мг КОН/г и карбонильным числом 4,5 кгг КОН/г. Пример 4, Окисгшют смесь свежего и возвратного парафинов при температуре 120°С в присутствии кобальтового комплекса альфа-оксикисло (альфа-оксила финовая кислота) и натриевого мыла кислот из расчета 0,О4 % натрия в пересчете на металл. Через 12 ч получают 96,4 кг оксидата с кислотным числом 71,8 мг КОН/г и карбон11льным числом 6,8 мг КОН/г. Пример 5. Огсисляют смесь свежего и возвратного парафина пр меру 1 при температуре 120°С в при ствии марганцевого комплекса смеси альфа-оксикислот фракции и натриевых мыл тех же кислот. Содержание марганца 0,075 % и натрия 0,045 в пересчете на металл. Через 10,5 ч получают 98,1 ю, оксидата с кислотным числом 73,1 мг КОН/г и карбонильным числом 3,6 мг KOJi/j;. Пример 6, Окисляют смесь свежего и возвратного парафина по примеру 1 Б присутствии 0,12% марганца в пересчете на металл в виде комплекса о -оксикаприловой кислоты (Cg) и Калиевого мыла этой кислоты в количестве О,06 % К в пересчете на металл. Температура процесса 140 С. Окисление проводят в течение 5 ч. Получают 95,9 г оксидата с кислот- ным числом 74,3 мг КОН/г, карбонильным числом 6,8 мг KOIVr, Оксидатсодержит35,8% шфных кислот, в Tovf числе 0,48% оксикислот. Пример 7. Окисляют смесь свежего и возвратного парафина по примеру 1 в присутствии 0,085% марганца в пересчете на металл в виде комплекса ct-оксикаприловой кислоты (Cg) и калиевого мыла этой же кислоты в количестве О,04 % К в пересчете па металл. Температура процесса 120°С. Окисление проводят в течение 11,5 ч. Получают 96,1 г оксидата с кислотным числом 72,3 мг КОН/г и карбонильным числом 5,95 мг КОН/г. Оксидат содержит 34,65 % кислот, в том числе 0,6 % оксикислот. Форм-ула изобретения 1.Способ получения синтетических 1шрных 1СИСЛОТ путем жидкофазного окисления параф1ша ююлородом воздуха при температуре 120-140С в присутствии катализатора, содержащего соли карбоно- вых кислот кобальта или марганца и щелочной компонент, о т л и ч а ющ и и с я. тем, что, с целью упрощения технологии процесса, используют катализатор, содержащий в качестве солей карбоновых ктгслот инш1видуальные соли сб-оксикарбоновых кислот или их смеси, а в качестве щелочного компонента катализатора используют индивидуальные соли сС -оксикарбоиовых кислот натрия или калия иго1 смесь солей об-оксикарбоновых кислот натрия ияи . 2.Способ по п. 1, отличающийся, тем, что соли Ы -оксикарбоновых кислот кобальта или марганца берут в количестве 0,075-0,12% в расчете на металл, а щелочной компонент катализатора берут в количестве 0,04-0,06 % в расчете на щелочной металл. Источники информации, даиштые.вр внимание при экспертизе 1. Авторское свидетельс1во СССР № 2401203/23-04, по заявке М, кл.С 07 С 51/22. 06.07.76.

701993

78

2. Авторское свидетельство СССР3. Авторское Сйлдетепьство СССР

по заявке / 2440101,по заявке № 2410596/23-О4,

М, кл.С 07 С 51/22, 05.01.77.М. кл5с 07 С 51/22, ..