Способ получения карбоцепных полимеров Советский патент 1978 года по МПК C08F10/00 C08F36/04 C08C2/00 C08F6/06 

1

Изобретение относится к технологи получения карбоцепных полимеров на основе сопряженных диенов и/или олефинов, оно может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известен способ получения карбоцепных полимеров согласно основному авт.свид. № 523111, заключающийся в полимеризации сопряженных диенов и/или олефинов в присутствии катализаторов Циглера-Натта с последующе обработкой полученного полимеризата дезактиваторами для катализатора солями щелочных металлов и неорганических многоосновных кислот, применяемых в виде их 1-20%-ных водных растворов.

Недостатками этого способа являются повышенная зольность получаемого полимера и большой расход катализатора, что удорожает процесс.

Цель изобретения - снижение зольности полимеров и повышение экономичности процесса.

Эта цель достигается усовершенствованием изобретения по основному авторскому свидетельству, заключающимся в том, что процесс проводят в присутствии 0,5-10 моль (на 1 моль .катализатора) гидроокиси |натрия

или калия. Эти щелочи обычно вводят в полимеризат вместе С дезактиватором.

Пример 1. (контрольный) Проводят полимеризацию изопрена в растворе изопентана (концентрация мономера 14 вес.%) в присутствии катализатора на основе четыреххлористого титана и, триизобутилалюминия при 20-30°С в течение 3 ч. Полученный продукт обрабатывают 5%-ным водным раствором силиката натрия из расчета 4 моль на 1 мель катализатора, и обработанный полимеризат выделяют известными приемами.

Свойства полученного полимера приведены в таблице.

Пример 2. Методика и условия проведения опыта аналогичны описанным в примере 1 с той лишь разницей, что полимеризат обрабатывают предварительно приготовленной смесью состоящей из 5%-ного водного раствора силиката натрия, взятого из расчета 5 моль на 1 моль катализатора, в котором растворено 4,0 моль (на моль катализатора) гидроокиси натрия

Свойства полученного полимера при.ведены в таблице. пример 3. Методика и условия проведения опыта аналогичны описанным в примере 1 с той лишь разницей, что полимеризат обрабатывают предварительно приготовленной смесью, сосстоящей из 5%-ного водного раствора динатрийфосфата, взятого из расчета 1 моль на 1 моль катализатора, в котором растворено 0,5 моль (на 1 моль катализатора) гидроокиси калия. табСвойства полимера приведены в лице. Пример 4. Методика и условия проведения опыта аналогичны описанным в примере 1 с той лишь разницей, что полимеризат обрабатывают 1%-ным водным раствором гидроокиси натрия из расчета 10 моль на 1 моль катализато ра. Пример 5. Методика и услови проведения опыта аналогичны описанным в примере 1, с той лишь разницей, чт полимеризат обрабатывают .5%-ным водным раствором калиевой щелочи из рас чета 6 моль на 1 моль катализатора. Пример 6. 10 вес.% раствор сополимера этилена с бутеном-1 в толуоле, содержащий 0,5 вес.% (в расчете на этилее) катализатора на осно ве четыреххлористого ванадия и триэт 62 4 алюминия, обрабатывают 3%-ным водным раствором гидроокиси натрия из расчета 5 моль на 1 моль катализатора, и обработанный полимеризат выделяют известными приемами. Полученный полимер имеет зольность 0,3 вес.% против 0,47 вес.% для полимера, полученного при дезактивации 5%-ным водным раствором силиката натрия из расчета 4 моль на 1 моль катализатора. Таким образом, предлагаемый способ получения карбоцепных полимеров дает возможность получать каучуки с пониженной зольностью и в 2 раза снизить расход основного дезактивирующего агента - соли щелочного металла и неорганической многоосновной кислоты. Использование способа на заводе мощностью 100000 т/год может дать экономический эффект около12рООО руб., так как его реализация позволяет не только повысить качество получаемого полимера, но и снизить расход дезактивирующего агента - соли щелочного металла и неорганической многоосновной кислоты,более дорогого, чемгидроокись натрия- или калия. Содержание золы в каучуке и показатели резин на efo Ъснове приведЬны в таблице...