СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АРМАТУРНОГО ПРОФИЛЯ ИЗ КРЕМНЕМАРГАНЦОВИСТОЙ СТАЛИ Российский патент 2009 года по МПК C21D8/08 

Описание патента на изобретение RU2376392C1

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к прокатному производству, и предназначено для получения на сортовых станах стального арматурного термоупрочненного проката из непрерывнолитых заготовок.

Известен способ производства стального арматурного профиля, включающий нагрев заготовок из углеродистой стали марки Ст3, многопроходную прокатку в валках с калибрами, охлаждение движущихся полос водой вначале на 35-40°С непосредственно на выходе из валков чистовой клети, затем их ускоренное охлаждение водой до температуры 600-650°С и окончательное охлаждение на воздухе [1].

Недостатки известного способа состоят в том, что арматурные профили имеют низкие прочностные и вязкостные свойства. Это снижает их качество и выход годного.

Известен также способ производства стального арматурного профиля из углеродистой стали марки Ст3сп, включающий нагрев заготовки, многопроходную прокатку с коэффициентом вытяжки в последнем проходе µ=1,20, термоупрочнение путем ускоренного охлаждения движущихся полос водой в сочетании с самоотпуском на воздухе [2].

Указанный способ также не обеспечивает высоких прочностных и вязкостных свойств арматурных профилей, что снижает их качество и выход годного.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ производства круглого сортового проката из заэвтектоидной кремниймарганцовистой стали следующего химического состава, мас.%:

Углерод 0,6-1,0 Кремний Не более 1,0 Марганец Не более 1,5

Способ включает нагрев заготовок, многопроходную прокатку на 10-клетевом стане 300-3 в валках с калибрами, прерванную закалку движущихся полос непосредственно на выходе из валков чистовой клети охлаждением водой вначале до температуры 770-850°С, затем до температуры 750°С и последующий самоотпуск при охлаждении на воздухе за два этапа, причем время охлаждения регламентируют в зависимости от содержания в стали легирующих элементов [3].

Недостатки указанного способа состоят в том, что полученные при его использовании арматурные профили имеют низкие качество и выход годного вследствие неудовлетворительных пластических и вязкостных свойств.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении качества и выхода годных арматурных профилей.

Для решения поставленной технической задачи в известном способе производства арматурного профиля из кремниймарганцовистой стали, включающем нагрев заготовок, многопроходную прокатку в валках с калибрами, прерванную закалку движущихся полос водой и последующий самоотпуск, согласно предложению нагрев заготовок ведут до температуры 1150-1280°С, температуру конца прокатки поддерживают в интервале 900-1050°С, и закалку прерывают при температуре 580-700°С. Кроме того, прокатку в последнем проходе производят с коэффициентом вытяжки 1,05-1,30, а закалку начинают через 1-5 с после выхода полосы из валков. При этом кремнемарганцовистая сталь имеет следующий химический состав, мас.%:

Углерод 0,20-0,40 Кремний 0,30-0,90 Марганец 0,80-1,50 Железо и примеси Остальное

Сущность предлагаемого технического решения состоит в следующем. Термоупрочненная арматура должна сочетать высокие прочностные, пластические и вязкостные свойства. Это важно для того, чтобы в случае деформации железобетонная конструкция не разрушалась на отдельные фрагменты с хрупким изломом армирующих элементов, а сохраняла монолитность за счет их пластического изгиба. Требуемое сочетание механических свойств арматурных профилей достигается одновременной оптимизацией химического состава стали и режимов ее деформационно-термической обработки в процессах нагрева, прокатки, прерванной закалки и самоотпуска.

Кремниймарганцовистая арматурная сталь предложенного состава обладает повышенной прокаливаемостью, благодаря чему в термоупрочненном состоянии после прокатки и термической обработки по заявленным режимам арматурные профили диаметром 6,0-40,0 мм имеют по сечению три слоя. Поверхностный слой состоит из отпущенного мартенсита с сохранением ориентации карбидных частиц по бывшим пластинам мартенсита закалки. Промежуточный слой характеризуется смесью нижнего бейнита и отпущенного мартенсита. Центральная часть состоит в основном из троостита, верхнего бейнита и выделений избыточного феррита. Такой условно композиционный металлический материал сочетает за счет менее упрочненной сердцевины высокую общую пластичность и вязкость, а за счет промежуточного и поверхностного слоев - высокую общую прочность. В результате арматурные профили всего размерного сортамента имеют более высокое и равномерное качество, что в свою очередь способствует увеличению выхода годного.

Предпрокатный нагрев непрерывнолитых заготовок до температуры Та=1150-1280°С обеспечивает аустенитизацию литой структуры, полное растворение грубых карбидных включений, повышает гомогенность химического состава стали. Прокатка в завершающем проходе с температурой конца прокатки Ткп=900-1050°С и коэффициентом вытяжки µ=1,05-1,30 обеспечивает формирование точной геометрии поперечного профиля с диспергированной аустенитной микроструктурой. Однако микроструктура и текстура деформации приобретают неравномерность по сечению полосы из-за наличия на поверхности арматуры профиля выступов винтовой формы. Последеформационная пауза продолжительностью τ=1-5 с до начала прерванной закалки способствует рекристаллизации деформированного аустенита. Поскольку интенсивность протекания рекристаллизации выше в местах повышенной локальной деформации, по истечении последеформационной паузы неравномерность микроструктуры и текстуры по сечению арматурных профилей перед закалкой исчезает.

Последующая прерванная закалка движущихся полос водой от температуры Ткп=900-1050°С до температуры Тп=580-700°С обеспечивает, во-первых, необходимую степень упрочнения арматурного профиля и, во-вторых, полное протекание процесса самоотпуска при последующем охлаждении на воздухе и снятие термических и фазовых напряжений закалки.

Экспериментально установлено, что при нагреве непрерывнолитых заготовок до температуры Та выше 1280°С не исключается пережог и окисление границ зерен литой структуры, увеличивается окалинообразование и снижается выход годного. При температуре Та ниже 1150°С снижается гомогенность химического состава стали, возрастает неравномерность температуры по длине прокатываемых полос, в особенности малых сечений. Это снижает качество продукции и выход годного.

При температуре Ткп выше 1050°С или продолжительности паузы τ более 5 с в деформированном аустените полосы стартует процесс собирательной рекристаллизации, что ведет к неравномерному росту аустенитных зерен микроструктуры, снижению качества продукции и выхода годного. При температуре

Ткп ниже 900°С или τ менее 1 с в стали сохраняются неравномерность микроструктуры и текстуры, обусловленные неравномерным деформированием арматурной полосы с винтовыми выступами по ее сечению. Это также снижает качество продукции и выход годного.

При коэффициенте вытяжки µ в последнем проходе менее 1,05 не исключается образование дефекта «невыполнение профиля», высота винтовых выступов на поверхности полосы менее допустимой. Это ведет к увеличению количества некондиционной продукции. Увеличение µ более 1,30 приводит к переполнению арматурного калибра, искажению формы винтовых выступов, снижению качества и выхода годного.

При температуре прерывания закалки Тп ниже 580°С арматурные профили имеют низкие вязкостные и пластические свойства (особенно в малых сечениях), что ухудшает их качество. Увеличение Тп более 700°С приводит к разупрочнению готового арматурного профиля, что недопустимо.

Углерод в кремниймарганцовистой стали является основным упрочняющим элементом, поэтому при его концентрации менее 0,20% прочностные свойства снижаются, что ухудшает качество арматурных профилей. В то же время увеличение концентрации углерода более 0,40% приводит к потере вязкостных и пластических свойств, повышает хрупкость термоупрочненных арматурных профилей, что недопустимо.

Кремний является активным раскислителем, повышает стойкость мартенсита против отпуска, оказывает благоприятное влияние на субструктуру мартенсита. Однако увеличение содержания кремния более 0,90% приводит к увеличению количества неметаллических включений в микроструктуре, снижению пластических и вязкостных свойств термоупрочненных арматурных профилей. Снижение содержания кремния менее 0,30% приводит к потере прочностных свойств. Все это снижает качество и выход годных арматурных профилей.

Марганец повышает прокаливаемость стали за счет уменьшения скорости превращения аустенита при охлаждении. При его содержании 0,80-1,5% он упрочняет сталь, не снижая вязкостных и пластических свойств. Увеличение содержания марганца сверх 1,5% ведет к потере пластичности стали в термоупрочненном состоянии. Снижение содержания марганца менее 0,80% вызывает снижение прочностных и пластических свойств стали. И в том, и в другом случае имеет место снижение качества и выхода годных арматурных профилей.

Пример реализации способа

Выплавку сталей различного химического состава (табл.1) производят в электродуговой печи. Для раскисления и легирования сталей в расплав вводят ферросилиций и ферромарганец.

Таблица 1
Химический состав кремниймарганцовистых сталей
№ состава Содержание химических элементов, мас.% С Si Mn Fe + примеси 1. 0,10 0,20 0,79 Остальное 2. 0,20 0,30 0,80 -:- 3. 0,30 0,60 1,15 -:- 4. 0,40 0,90 1,50 -:- 5. 0,50 0,92 1,60 -:- 6. (прототип) 0,80 0,95 1,40 -:-

Выплавленную сталь подвергают непрерывной разливке в заготовки квадратного сечения 150×150 мм.

Непрерывнолитые заготовки из кремниймарганцовистой стали с составом №3 нагревают в методической печи сортопрокатного стана 350 до температуры аустенитизации Та=1215°С и осуществляют многопроходную горячую прокатку арматурных профилей диаметром 28 мм в валках с калибрами. Прокатку в последнем проходе на стане 350 осуществляют с коэффициентом вытяжки µ=1,18 при температуре Ткп=975°С в круглом калибре с винтовыми канавками для формирования периодического арматурного профиля.

Выходящие из последней клети со скоростью V=10 м/с арматурные профили подвергают прерванной закалке водой в процессе транспортирования по секционированному участку ускоренного охлаждения, отстоящего от последней клети стана 350 на расстоянии L=30 м. При этом продолжительность последеформационной паузы τ составляет:

.

Закалку арматурных профилей водой прерывают при температуре Тп=640°С. Дальнейшее охлаждение арматурных профилей осуществляют на воздухе. В процессе охлаждения на воздухе происходит самоотпуск арматурных профилей. Готовые арматурные профили имеют высокое качество по комплексу механических свойств, точности геометрических размеров и высокий выход годного Q=99,2%.

Варианты реализации способа и показатели их эффективности приведены в таблице 2.

Данные, представленные в таблице 2, свидетельствуют о том, что при реализации предложенного способа (варианты №2-4) достигается наиболее высокое качество арматурных профилей при одновременном повышении выхода годного. В случаях запредельных значений заявленных параметров (варианты №1 и №5), а также способа-прототипа (вариант №6) качество и выход годных профилей снижаются.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что одновременная оптимизация химического состава стали и параметров деформационно-термической обработки обеспечивают повышение комплекса механических свойств, точное выполнение формы поперечного сечения арматурного профиля. В результате повышаются качество и выход годных арматурных профилей.

Использование предложенного способа обеспечит повышение уровня рентабельности производства арматурных профилей на 5-10%.

Литература

1. Патент Российской Федерации RU 2197340, МПК В21В 1/1 6, 2003 г.

2. Патент Российской Федерации RU 2254179, МПК В21В 1/16, 2005 г.

3. Патент Российской Федерации RU 2212458, МПК C21D 8/06, C21D 1/02, 2003 г. - прототип.

Таблица 2
Режимы производства термоупрочненных арматурных профилей и их эффективность
№ варианта № состава Та, °C Ткп, °С µ τ, с Тп Показатели качества Q, % σв, МПа δ5, % KCU-60, МДж/м2 Холодный загиб, град 1. 1. 1290 1060 1,40 6,0 710 420 17 0,3 80 86,5 2. 4. 1280 1050 1,30 1,0 700 600 25 0,5 180 99,1 3. 3. 1215 975 1,18 3,0 640 610 25 0,6 180 99,2 4. 2. 1150 900 1,05 5,0 580 600 25 0,6 180 99,1 5. 5. 1140 890 1,04 0,9 570 590 14 0,3 45 85,3 6.
(прототип)
6. 1200 не регл. не регл. 800 700 10 0,2 45 87,7

Похожие патенты RU2376392C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНЫХ СВАРИВАЕМЫХ АРМАТУРНЫХ ПРОФИЛЕЙ 2008
  • Бенедечук Игорь Борисович
  • Федоричев Юрий Викторович
  • Монид Владимир Анатольевич
  • Барташевич Игорь Тадеушевич
  • Водовозова Галина Сергеевна
  • Копытова Наталья Владимировна
  • Мадатян Сергей Ашотович
  • Климов Дмитрий Евгеньевич
  • Зборовский Леонид Александрович
  • Трайно Александр Иванович
RU2381283C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АРМАТУРНОГО ПРОФИЛЯ 2007
  • Луценко Андрей Николаевич
  • Монид Владимир Анатольевич
  • Бенедечук Игорь Борисович
  • Федоричев Юрий Викторович
  • Никифоров Владислав Васильевич
  • Водовозова Галина Сергеевна
  • Горелик Павел Борисович
  • Копытова Наталья Владимировна
  • Трайно Александр Иванович
RU2346991C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КРУГЛОГО СОРТОВОГО ПРОКАТА ИЗ АВТОМАТНОЙ СТАЛИ 2012
  • Вольшонок Игорь Зиновьевич
  • Трайно Александр Иванович
  • Русаков Андрей Дмитриевич
RU2493267C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КРУГЛОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА В МОТКАХ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2006
  • Луценко Андрей Николаевич
  • Монид Владимир Анатольевич
  • Хорев Геннадий Александрович
  • Краснов Владимир Валентинович
  • Семичев Павел Николаевич
  • Трайно Александр Иванович
RU2330735C1
ВЫСОКОПРОЧНЫЙ СВАРИВАЕМЫЙ АРМАТУРНЫЙ ПРОФИЛЬ 2012
  • Мадатян Сергей Ашотович
  • Зборовский Леонид Александрович
  • Климов Дмитрий Евгеньевич
  • Водовозова Галина Сергеевна
  • Копытова Наталья Владимировна
  • Иванюк Сергей Валерьевич
RU2478727C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СОРТОВЫХ ПРОФИЛЕЙ 2003
  • Луценко А.Н.
  • Монид В.А.
  • Никифоров В.В.
  • Травников А.А.
  • Трайно А.И.
  • Виноградов А.И.
RU2243834C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КРУГЛЫХ СОРТОВЫХ ПРОФИЛЕЙ В БУНТАХ 2005
  • Луценко Андрей Николаевич
  • Монид Владимир Анатольевич
  • Хорев Геннадий Александрович
  • Краснов Владимир Валентинович
  • Травников Андрей Александрович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
RU2289632C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ СОРТОВЫХ ПРОФИЛЕЙ 2013
  • Стеблов Анвер Борисович
  • Трайно Александр Иванович
RU2544711C1
Высокопрочный низкотемпературный свариваемый арматурный стержень 2021
  • Адигамов Руслан Рафкатович
  • Федотов Евгений Сергеевич
  • Водовозова Галина Сергеевна
  • Андреев Антон Романович
  • Корчагин Андрей Михайлович
  • Коротченко Дарья Сергеевна
  • Манаков Дмитрий Геннадьевич
RU2774692C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВ 2007
  • Никитин Валентин Николаевич
  • Попова Татьяна Николаевна
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Маслюк Владимир Михайлович
  • Никитин Михаил Валентинович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Баранов Владимир Павлович
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Томин Александр Александрович
  • Трайно Александр Иванович
  • Тарасов Павел Александрович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Брылин Аркадий Михайлович
  • Пименова Татьяна Валериевна
RU2350662C1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АРМАТУРНОГО ПРОФИЛЯ ИЗ КРЕМНЕМАРГАНЦОВИСТОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к прокатному производству, и предназначено для получения на сортовых станах стального арматурного профиля из непрерывнолитых заготовок. Техническим результатом изобретения является повышение качества и выхода годных арматурных профилей. Для достижения технического результата осуществляют нагрев заготовок, многопроходную прокатку в валках с калибрами, прерванную закалку движущихся полос водой и последующий самоотпуск, при этом заготовки нагревают до 1150-1280°С, температуру конца прокатки поддерживают в интервале 900-1050°С, а закалку прерывают при температуре 580-700°С. Кроме того, прокатку в последнем проходе производят с коэффициентом вытяжки 1,05-1,30, закалку начинают через 1-5 с после выхода полосы из валков, а сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,20-0,40 С; 0,30-0,90 Si; 0,80-1,50 Mn; остальное - Fe и примеси. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 376 392 C1

1. Способ производства арматурного профиля из кремнемарганцовистой стали, включающий нагрев заготовок, многопроходную прокатку в валках с калибрами, закалку движущейся полосы арматурного профиля водой с прерыванием и последующим самоотпуском, отличающийся тем, что нагрев заготовок ведут до температуры 1150-1280°С, температуру конца прокатки поддерживают в интервале 900-1050°С, а закалку арматурного профиля прерывают при температуре 580-700°С.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку в последнем проходе производят с коэффициентом вытяжки 1,05-1,30, а закалку начинают через 1-5 с после выхода арматурного профиля из валков.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что арматурный профиль производят из стали, содержащей следующий химический состав, мас.%:
углерод 0,20-0,40 кремний 0,30-0,90 марганец 0,80-1,50 железо и примеси остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2376392C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СОРТОВОГО ПРОКАТА КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ 2001
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Морозов С.А.
  • Урцев В.Н.
  • Хабибулин Д.М.
  • Капцан А.В.
  • Воронков С.Н.
RU2212458C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АРМАТУРНЫХ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ПРОФИЛЕЙ 2002
  • Морозов С.А.
  • Урцев В.Н.
  • Хабибулин Д.М.
  • Бердичевский Ю.Е.
  • Воронков С.Н.
  • Аникеев С.Н.
RU2222611C1
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЯ АРМАТУРНЫХ ПРУТКОВ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1999
  • Басов Г.А.
  • Кувшинников О.А.
  • Луканин Ю.В.
  • Беденечук И.Б.
  • Колобов В.Н.
  • Синицын С.И.
  • Хорев Г.А.
  • Вельчинский В.В.
  • Рослякова Н.Е.
  • Монид В.А.
  • Трайно А.И.
RU2149906C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СОРТОВОГО ПРОКАТА 2005
  • Луценко Андрей Николаевич
  • Монид Владимир Анатольевич
  • Хорев Геннадий Александрович
  • Краснов Владимир Валентинович
  • Трайно Александр Иванович
RU2291205C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЙ В ГЕОЛОГОРАЗВЕДКЕ 1993
  • Зимин Е.Ф.
  • Коробков О.В.
RU2087927C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АРМАТУРНОЙ СТАЛИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ 2002
  • Харитонов В.А.
  • Ярченков Э.А.
  • Никифоров Б.А.
  • Харитонов В.А.
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Харитонов А.В.
  • Середа В.И.
  • Голиков А.А.
  • Бондаренко В.И.
  • Пахомов А.В.
RU2222612C1

RU 2 376 392 C1

Авторы

Бенедечук Игорь Борисович

Монид Владимир Анатольевич

Федоричев Юрий Викторович

Копытова Наталья Владимировна

Ерошкин Сергей Борисович

Краснов Алексей Владимирович

Трайно Александр Иванович

Даты

2009-12-20Публикация

2008-07-11Подача