СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК С ОБЛИЦОВКОЙ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ Российский патент 2011 года по МПК B22D19/00 

Описание патента на изобретение RU2427445C1

Изобретение относится к литейному производству. Предлагается способ изготовления тормозных колодок литьем в кокиль, преимущественно для использования на железнодорожном транспорте.

Из уровня техники известно изготовление тормозных колодок методом кокильного литья (см. авторское свидетельство СССР SU 80655). Для использования на железнодорожном транспорте в основном используют чугунные тормозные колодки, снабженные армирующими вставками (см. патенты RU 2040361, RU 56521). Для изготовления качественной отливки тормозной колодки технология ее получения должна обеспечивать получение заданной структуры металла в соответствующих частях отливки. Кроме того, при массовом производстве таких отливок технологические приемы, обеспечивающие получение изделий заданного качества, не должны быть дорогостоящими и сложными. На решение указанной задачи направлено данное изобретение.

Известен способ изготовления армированных отливок, пригодный для изготовления тормозных колодок, описанный в авторском свидетельстве СССР №656738 от 16.04.1979, кл. В22В 19/02. Данный способ предусматривает размещение в полости разъемного кокиля вставных стержней и заливку кокиля расплавленным металлом с последующей кристаллизацией и извлечением отливки. Недостатком данного способа является то, что не предусмотрены технологические операции, направленные на предотвращение отбела поверхности заготовки при использовании чугуна в качестве литейного металла.

Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ, раскрытый в описании патента RU 2019572 от 15.09.1994. В указанном источнике описан способ изготовления тормозных колодок литьем в кокиль, включающий заливку в кокиль расплавленного чугуна, кристаллизацию и извлечение отливки. Недостатком данного способа является то, что технологические операции, направленные на предотвращение отбела поверхности заготовки, заключаются в подборе специального состава чугуна, что удорожает и усложняет способ. Кроме того, не обеспечивается требуемый класс чистоты поверхности отливки.

Техническим результатом изобретения является повышение качества поверхности литой заготовки с получением поверхности, соответствующей 4-5 классу чистоты, а также предотвращение отбела поверхности отливки при использовании чугуна в качестве литейного металла.

Заявлен способ изготовления тормозных колодок литьем в кокиль с облицовкой его рабочих поверхностей, включающий размещение в полости разъемного кокиля вставных стержней и заливку кокиля расплавленным металлом с последующей кристаллизацией и извлечением отливки. При этом через 20-30 с после образования первичной закристаллизовавшейся корочки твердого металла половинки разъемного кокиля раздвигают на заданную величину зазора. В качестве металла для получения отливок тормозных колодок для железнодорожного транспорта используют чугун. Для изготовления тормозных колодок других транспортных средств могут использовать другие литейные сплавы. В качестве литейной формы для отливки используют разъемный водоохлаждаемый кокиль. Использование такого кокиля позволяет раздвинуть его половинки на заданную величину зазора, составляющую для отливки чугуна величину 2-3 мм, что обеспечивает повторный нагрев и выдержку поверхности тормозных колодок при температуре t°=850-950°С. Именно указанные технологические параметры охлаждения отливки позволяют оптимально предотвратить отбел ее поверхности с получением требуемых фрикционных свойств.

Для снижения объема поверхностной металлообработки отливки и получения ее поверхности, соответствующей 4-5 классу чистоты, перед заливкой металла рабочие поверхности кокиля защищают с помощью вставных стержней средней толщины 10 мм. Вставные стержни изготавливаются из холодно-твердеющих составов с использованием карбомидофуранового состава КФ65С или фенолофуранового состава ФФ65С. Вставные стержни изготавливают обычно толщиной 9-11 мм с использованием современной формовочной технологии, связанной с разработкой и совершенствованием смесей и форм, твердеющих в контакте с оснасткой, при отверждении газообразным реагентом и с использованием новых самотвердеющих смесей и связующих, получившей название «No Bake».

Отливки тормозных колодок изготавливают на кокильных карусельных установках.

Изобретение иллюстрируется чертежом и примером.

На чертеже изображен продольный разрез кокиля 1 с размещенной в нем отливкой тормозной колодки 2, снабженной защитным вставным стержнем 3. В процессе кристаллизации отливки после образования первичной закристаллизовавшейся корочки твердого металла половинки разъемного кокиля раздвигают на заданную величину зазора 4.

Пример.

Способ изготовления тормозных колодок осуществляли литьем в кокиль (вместо традиционных способов литья в песчано-глинистые формы, то есть «в землю»).

Для обеспечения требуемых фрикционных свойств тормозных колодок рабочие поверхности формы перед заливкой литейного расплава защищали с помощью вставных стержней толщиной 10 мм. Стержни-вставки изготавливали в стержневых ящиках на механизированных установках. Вставные стержни изготавливали из холодно-твердеющих составов методом «No-ваkе» с использованием карбомидофуранового состава КФ65С или фенолофуранового состава ФФ65С.

Для предотвращения появления «отбела» на других, кроме рабочих, поверхностях отливок тормозных колодок использовали метод заливки водоохлаждаемого кокиля чугуном с регулируемым воздушным зазором.

Половинки разъемного кокиля после заливки металлом и через 20-30 с после образования первичной закристаллизовавшейся корочки твердого металла раздвигали на небольшую величину 2-3 мм. Теплоотвод от кристаллизующейся поверхности резко снижался. Под влиянием теплопередачи от постепенно кристаллизующегося чугуна внутри отливки происходит нагрев и выдержка поверхности тормозных колодок при температуре t°=850-950°С и образующийся в структуре чугунной отливки первичный цементит распадается. При этом гарантируется сохранение фракционных свойств, т.е. образование заданной микроструктуры металлической основы, содержащей включения графита, в соответствии с требованиями нормативной документации.

Использованием заявленного способа достигается сокращение цикла изготовления тормозных колодок, повышение качества поверхности с получением поверхности 4-5 класса чистоты, значительно улучшаются санитарно-гигиенические условия технологического процесса.

Тормозные колодки по описанному способу могут изготавливаться на кокильных карусельных установках, широко используемых в практике литейного производства.

Похожие патенты RU2427445C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ЛИТЬЯ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК И КОНВЕЙЕРНАЯ КОКИЛЬНАЯ УСТАНОВКА ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ СПОСОБА 2010
  • Дуковский Лев Матвеевич
RU2462328C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЧУГУННОГО КОКИЛЯ 2001
  • Вдовин К.Н.
  • Колокольцев В.М.
  • Шубина М.В.
  • Шубин И.Г.
RU2185928C1
Металлический стержень для кокильной отливки 1937
  • Садогурский Л.Я.
SU53298A1
Кокильный станок 1982
  • Дробышевский Алексей Васильевич
SU1107957A1
Кокиль 1976
  • Алексеев Владимир Степанович
  • Анисович Геннадий Анатольевич
SU648334A1
Кокиль с вертикальным разъемом 1979
  • Дьяконов Юрий Кириллович
  • Макаров Лев Николаевич
  • Тихонов Валерий Иванович
  • Конев Василий Иванович
  • Кожемякин Сергей Павлович
SU772699A1
Кокильная оснастка 1977
  • Бейзер Григорий Нафтулович
  • Дунер Евгений Иванович
  • Закрочимский Валерий Раймундович
  • Лернер Юрий Семенович
  • Евко Владимир Михайлович
SU644596A1
Устройство для транспортирования отливок 1985
  • Афонаскин Александр Васильевич
  • Бейзер Григорий Нафтулович
  • Зинкевич Николай Иосифович
  • Пискунов Владимир Владимирович
  • Стрельцов Василий Иванович
SU1348060A1
Способ изготовления чугунных прокатных валков 1981
  • Кутафин Анатолий Константинович
  • Котешов Николай Петрович
  • Хрычиков Валерий Евгеньевич
SU1009605A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ 1992
  • Караник Юрий Апполинарьевич
RU2009016C1

Реферат патента 2011 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК С ОБЛИЦОВКОЙ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Изобретение относится к литейному производству. В полости разъемного водоохлаждаемого кокиля размещают вставные стержни толщиной 10 мм, изготовленные из холодно-твердеющего карбамидофуранового или фенолофуранового формовочного состава. В полость кокиля заливают расплавленный чугун. Через 20-30 с после образования первичной закристаллизовавшейся корочки твердого металла половинки разъемного кокиля раздвигают на 2-3 мм. За счет воздушного зазора поверхность тормозной колодки нагревается до температуры 850-950°С. Выдержка при указанной температуре устраняет образование отбела на нерабочих поверхностях колодки. Обеспечивается повышение качества поверхности литой заготовки с получением поверхности, соответствующей 4-5 классу чистоты. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Формула изобретения RU 2 427 445 C1

1. Способ изготовления тормозных колодок литьем в кокиль, включающий размещение в полости разъемного кокиля вставных стержней, заливку кокиля расплавленным чугуном с последующей кристаллизацией, извлечение отливки, отличающийся тем, что для изготовления тормозных колодок используют разъемный водоохлаждаемый кокиль, через 20-30 с после образования первичной закристаллизовавшейся корочки твердого металла половинки разъемного кокиля раздвигают на величину зазора 2-3 мм с обеспечением выдержки поверхности тормозных колодок при температуре t°=850-950°C.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вставные стержни изготавливают толщиной 9-11 мм из холодно-твердеющего карбамидофуранового или фенолофуранового формовочного состава.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что отливки тормозных колодок изготавливают на кокильных карусельных установках.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2011 года RU2427445C1

RU 20195572 С1, 15.09.1994
Кокиль 1976
  • Алексеев Владимир Степанович
  • Анисович Геннадий Анатольевич
SU648334A1
Кокиль 1985
  • Алексеев Владимир Степанович
SU1260111A1
Оснастка для нанесения облицовки на металлические формы 1977
  • Снежной Ростислав Лукьянович
  • Серебро Владимир Семенович
  • Нетес Леонид Яковлевич
  • Шевченко Альберт Федорович
  • Зайцев Анатолий Дмитриевич
SU737112A1
Специальные способы литья
Справочник, Под общей ред
ЕФИМОВА В.А
- М.: Машиностроение, 1991, с.124-128
ЧУГУННАЯ ТОРМОЗНАЯ КОЛОДКА 1992
  • Неижко Иван Григорьевич[Ua]
RU2040361C1
Способ изготовления тормозной колодки 1983
  • Неижко Иван Григорьевич
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Головатый Александр Терентьевич
  • Яковлев Евгений Афанасьевич
  • Гудков Владимир Сергеевич
  • Теплухин Алексей Александрович
SU1275051A1

RU 2 427 445 C1

Авторы

Дуковский Лев Матвеевич

Даты

2011-08-27Публикация

2010-05-20Подача