Способ получения заготовки из сталей с повышенным содержанием серы Советский патент 1985 года по МПК B21B3/00 

Изобретение относится к прокатно му производству а именно к получе нию блюма из сталей с повышенным со держанием серы из слитков большой массы. Цель изобретения - повышение пр изводительности за счет снижения бр ка. Пример. Проводили испытание предлагаемого способа на сталях марок AZO, А40Г и А35 в промышленных условиях. Для получения .блюма сече: нием 350x350 мм слитка массой 11,65 каждый нагревали в нагревательных Колодцах обжимного цеха с изотермической вьщержкой при 114р-10°С в течение трех ч с 650-50°С до 1305±15 Св течение; 12 ч перед выдачей слитков из нагревательных колод цев. Затем на блюминге 1300 осущес вляли прокатку слитка на сечение 350x350 мм по режиму обжатий до сум марного обжатия 65% по одной стороне слитка и 56,5% - по другой. Деформацию в первых проходах проводил с обжатием 20% по одной и 12,5% по другой стороне слитка при последующ единичных обжатиях по сторонам 12% и 9,5% соответственно. Заканчивали прокатку при 1170-20°С. Для получения сравнительных данных по эффекти ности предлагаемого способа проводи ли обработку этих же сталей и согла но известному способу. Критерием оценки эффективности предлагаемого способа является количество брака по рвани и трещинам, вьфаженное в процентах относительно выплавляемог металла. Полученные результаты испытаний Предлагаемого способа в сравнении с прототипом приведены в таблице, Предлагаемый Из данных таблицы видно, что при .получении блюма предлагаемым способом количество брака снижается в 1,5-3,5 раза по сравнению с известным. Установлено, что при температурах ниже 1100°С для сталей-марок А20, АЗО, А35 и А40Г наблюдается явление красноломкости. В связи с этим окончание прокатки слитков этих сталей должно быть при температурах не ниже 1150°С, Вьщача слитков из печи при температурах ниже 1290°С приводит к образованию рвани и трещин на поверхности слитков при деформации в последних проходах, так как за время транспортировки слитков от печи и прокатки их происходит снижение температуры поверхности на 100-150°С. Нагрев слитков до температур вьшге 1320°С может привести к пережогу и нарушению сплошности металла. Охлаждение слитков после кристаллизации до температур ниже 600°С, а затем нагревание их до температуры прокатки экономически нецелесообразно, так как это требует дополнительного расхода газа на нагрев и времени, что снижает производительность печи. Для слитков большой массы характерен перепад температур при охлаждении между центром и поверхностью до 150°С. Кроме того, повьпиенное содержание серы в стали приводит к образованию сульфидной эвтектики с температурой плавления 900°С, Поэтому для полного прохождения процесса кристаллизации и стабилизации структуры металла слитка весом 12-13 т автоматных марок сталей необходимо охлаждать до тем- ператур не вьш1е 700°С. Согласно предлагаемому способу получения блюмов изотермическая вьздержка необходима в связи с тем, что при температурах 1130-1150°С происходит расплавление сульфидной эвтектики и сера диффундирует внутрь зерен. Вследствие этого металл при высоких температурах хорошо деформируется , Снижение времени выдержки при 1130-1150°С в сравнении с известным способом обусловлено тем, что трех часов достаточно для перевода стали в пластичное состояние. Увеличение времени изотермической вьщержки приводит к увеличению общего времени нагрева стали под прокатку вы- ше 12 ч, что нецелесообразно с точки зрения производительности. Кроме того, при длительной вьщержке наблю3

дается сильный рост зерен аустенита, что снижает вязкость и пластичность стали, а также ухудшает способность ее к пластической деформации.

Для проработки литой структуры слитки массой 12-13 т автоматных марок сталей необходимо деформировать с суммарным обжатием по стороне не менее 55%. С другой стороны, деформация с суммарным обжатием по стороне более 65% приводит к потере пластичности и нарушению сплошности металла. Единичное обжатие слитка в пределах 9,5-12,5% выбрано с учетом повьшенных хрупкости и сопротивления деформации автоматных марок ста964

лей. Однако для снятия конусности и уплотнения поверхностных слоев слитка в первых проходах обжатие долж но быть в пределах 12,5-20% от суммарного обжатия по стороне.

Таким образом, использование предлагаемого способа получения заготовки позволяет сократить количество брака на 19,8-23,2%. Кроме того,

способ позволяет осуществлять прокатку е высокой производительностью путем снижения общего времени нагрева слитков под прокатку в 1,6 раза, увеличения массы слитков в 3,5 раза и

суммарного обжатия по каждой стороне , в 1,3-1,8 раза.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЗСТАЛЕЙ с ПОВЫШЕННЫМ СОДЕРЖАНИЕМ СЕРЫ, включающий нагрев до 12901320°С, изотермическую вьщержку, горячую прокатку, отличающийс я тем, что, с целью повышения производительности за счет снижения брака, прокатку слитка ведут с суммарным обжатием по каждой стороне слитка 55-65% при единичном обжатии 9,5-20%, причем заканчивают прокатку при температуре не ниже 1150-1170°С.