Фарфоровая масса Советский патент 1987 года по МПК C04B33/24 

11

Изобретение относится к производству керамических изделий, а именно к составу керамической фарфоровой массы, и может быть использовано преимущественно для изготовления санитарных изделий методом литья.

Цель изобретения - повышение механической прочности изделий после сушки и снижение коэффициента, загус- теваемости;

Предлагаемый состав за счет введения углещелочного реагента (УЩР) обеспечивает увеличение механической прочности изделий. Активная часть У1ЦР Na - соли ароматических оксикар- боновых кислот с молекулярным весом 4000-8500, имеющие в своем составе карбоксильные, карбонильные, гидро- ксильные и метоксильные группы. Посредством этих групп активная часть УЩР обладает способностью адсорбироваться на глинистых частицах, сообщая им отрицательный заряд и способствуя созданию вокруг них мощной рыхлосвязанной гидратной оболочки, что снижает скорость структурообра- зования в керамической массе и самым способствует уменьшению значения коэффициента загустеваемости.

УЩР содержит в своем составе до 30% нерастворимого угля Действующее начало УЩР - щелочные гуматы, представляющие собой сложную смесь продуктов окисления органического вещества. УЩР имеет следующий элемент- ный состав, % на сухую массу вещества:

Гуминовые кислоты35-70

С62-69

Н4,5-5,5

N2,5-1,5

Na О ,8-10

Огнеупорная глина Каолин

Кварцевый песок Полевой шпат Фарфоровый бой

СООН7,5-18

ОН6,5-9,5

Гуминовые кислоты состоят в основном из конденсированных ароматических ядер - установлено наличие в них фенольных гидроксилов, карбоксильных и ацетогрупп, простых эфирных связей и т.д. Молекулярный вес их колеблется в пределах 1300-1500. Актив.ную часть УЩР в общем можно представить эмпирической формулой

«5

- (СООН)

- (он)

Сбо« а5

20

- осн.

- сн - сно

5

5

0

0

Литейную фарфоровую массу (шликер) готовят раздбшьным помолом непластичных материалов: кварцевого песка, пегматита и фарфорового боя, в шаровых мельницах с последующим смешением их с предварительно разжиженными в пропеллерных мешалках пластичными материалами - огнеупорной глиной и каолином. В шликер вводят электролиты по весу сухого вещества, %: кальцинированная сода 0,1; растворимое стекло 0,15-0,18; УЩР 0,05-1,0. По- мрл осуществляют до остатка 1-2% на сите № 0063. Отливку изделий производят в гипсовых формах. Полуфабрикат изделий после отливки поступает на подвялку, а затем на сушку.

В табл. 1 приведены составы фарфоровых масс, в табл. 2 - свойства полученных образцов.

Таблица .1

19,9 27,8 20,8 22,0 8,7

Влажность шликера, J рН

Время истечения из вискозиметра через 30 с, с

Коэффициент загусте- ваемости

Предел прочности на изгиб после сушки при температуре 110°С, МПа

323232323232

8,98,78,88,88,99,1-9,5

10

1,81,6

10

8-10

5,4

6,0

1.71,7

5,85,8

1,82,2-3

5,5

3-3,2

Формула изобретения

Фарфоровая масса, включающая глину огнеупорную, каолин, кварцевый песок, полевой шпат, фарфоровый бой, соду кальцинированную и растворимое стекло, отличающаяся тем, что, с целью повьш1ения механической ррочности изделий после сушки и снижения коэффициента загустеваемости, она содержит дополнительно углещелоч- ной реагент с содержанием гуми- jjOBbK кислот 35-70% при следуюПродолжение табл.Т

10

8-10

1.71,7

1,82,2-3

6,0

5,85,8

5,5

3-3,2

щем соотношении компонентов,

Mac.Z:

Глина огнеупорная19-19,9

Каолин27,8-29,1

Кварцевый песок18,9-20,8

Полевой шпат ,22-25

Фарфоровый бой6,9-9

Сода кальциниро-,

ванная0,08-0,1

Растворимое стекло0,15-0,18 Углещелочной реагент с содержанием гуминовых кислот 35-70%0,06-1,02

Изобретение относится к производству керамических изделий, преимущественно фарфоровых. С целью повышения механической прочности изделий после сушки и снижения коэффициента загустеваемости фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: глина огнеупорная 19-19,9; каолин 27,8-29,1; кварцевый песок 18,9- 20,8; полевой шпат 22-25; фарфоровый бой 6,9-9; кальцинированная сода 0,08-0,1; растворимое стекло 0,15- 0,18 и углещелочной реагент с содержанием гуминовых кислот 35-70% 0,06- 1,02. Физико-механические показатели следующие: влажность шликера 32%, коэффициент загустеваемости 1,6-1,8, предел прочности на изгиб после сушки при температуре 5,4-6,0 МПа. 2 табл. 00 о 00 оь