Сырьевая смесь для получения аглопорита Советский патент 1988 года по МПК C04B18/06 

1

rsD

СО сд 1C

со

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано в производстве аглопорита МП основе зол тепловых электростанций.

Це.чь изобретения - повышение прочности аглопорита.

Сырьевая смесь для получения аглопорита, содержит, мас.%: отвальная золо- п лаковая смесь 25-45, зола-унос гидроудаления 30-60, суглинок 10-15 и отход агло- поритового производства 5-10.

Химический и зерновой составы сырьевых компонентов представлены в табл. 1 и 2.

Зола-унос гидроудаления - продукт очистки дымовых газов ТЭС, образуется в золоулавливающих устройствах и удаляется в отвал гидротранспортом. Отвальная золошлаковая смесь состоит из золы-уноса и шлака, оседаюш,его в шлаковых шахтах котлоагрегатов, удаляется в отвал также гидротранспортом.

Зола-унос и отвальная золошлаковая смесь характеризуются близким химическим составом, однако сушественно отличаются по гранулометрическому и фазовым составам. Зола-унос - тонкодисперспый материал. По данным гранулометрического анализа содержание фракции более 0,1 мм в отвальной золошлаковой смеси достигает 50%, тогда как в золе-уноса гидроудаления она составляет всего лишь 17%. По данным петрографического анализа зола-унос гидроудаления содержит аморфизованное глинистое вешество и стеклофазу. Зола отвала представлена в основном стекловидными частицами.

Отходы производства аглопорита-возврат состоят из просыпи агломерационной ма- , пыли из системы аспирации, а также песка, образующегося при дроблении готовой продукции.

Пример. Золу-уноса гидроудаления, посту пающую с ТЭС, сгушают и обезвоживают на фильтрах до влажности 16-20%. Полученный в результате фильтрования зольный кек смешивают с отвальной золошлаковой смесью, суглинком, отходами производства аглопорита-возвратом и гранулируют. Сырцовые гранулы обжигают на решетках агломерационной машины. Температура зажигания верхнего слоя шихты составляет 1000- 1100°С. Разрежение под колосниковой решеткой в период зажигания поддерживают

в пределах 1200-1400 Па. а в период спекания - 2000-3000 Па.

Полученный аглопорит испытывают на прочность при сжатии в цилиндре.

Составы сырьевых смесей и показатели свойств получаемого аглопорита представлены в табл. 3.

Получаемый аглопорит фракции 10- 20 мм характеризуется насыпной плотностью 660-700 кг/м, при этом прочность аглопорита повышается до 4,5-5,0 МПа.

Совместное использование отходов производства аглопорита-возврата и отвальной золошлаковой смеси, которые, являясь зародышевыми центрами процесса грануляции, г образуют каркас гранулы, способствует формированию качественных сырцовых гранул однородного зернового состава, представлеьь ных фракцией 10-20 мм. В процессе термической обработки на агломерационной машине формирование структуры отдельных гранул при такой их крупности опережает во времени их контактное спекание между собой.

Сырцовые гранулы, получаемые из предлагаемой смеси, обеспечивают улучшение газодинамического режима агломерации, повышение выхода годного продукта и его прочности. Так, в слое гранул фракции 10-20 мм, полученных из смеси, условная скорость фильтр ьции газа при разрежении 3000 Па достигает 1,45 м/с, что повышает выход годного продукта до 0,9-0,95 и способствует увеличению его прочности до 4,5- 5,0 МПа.

0

5

0

0

Формула изобретения

5 Сырьевая смесь для получения аглопорита, включающая золу, суглинок и отходы производств, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности аглопорита, она содержит в качестве золы отвальную золошлаковую смесь и золу-унос гидроудаления, в качестве отходов производств - отход аглопоритового производства при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Отвальная золошлаковая

смесь 5 Зола-унос гидроудаления

Суглинок

Отход аглопоритового

производства

т а б л и ц а

25-45 30-60 iO-15

Таблица 2

Изобретение относится к области производства строительных материалов и может быть использовано при изготовлении аглопорита из золы ТЭС. Для повышения прочности аглопорита сырьевая смесь содержит, мас. отвальная з.олошлаковая смесь 25-45, зола-унос гидроудаления 30-60, суглинок 10-15 и отход аглопоритового производства 5-10. Получаемый аглопорит фракции 10-20 мм характеризуется насыпной плотностью 660-700 кг/м и прочностью при сжатии 4,5-5,0 . 3 табл.

Отходы производства аглопо- рита - возврат

35,3

60 45

25 35

10 12,5 5 7,5

2,0 2,2

700 800 300 300

660 680 4,5 75 0,9 0,92

15,1

49,6

Таблица 3

30

72,5

45 15

20

20

10

7,5

72,5 7,5

2,5

600 300

300

700

700

440

5,0 2,5 0,95 0,85

1,