Способ изготовления притира Советский патент 1991 года по МПК B24D18/00 

Изобретение относится к изготовлению абразивного инструмента, используемого, в частности, для обработки оптических деталей из металла.

Целью изобретения является расширение технологических возможностей притира путем обеспечения обработки асферических поверхностей.

Способ изготовления притира включает прессование древесины, раскрой ее на рабочие элементы с последующим приклеиванием на корпус, причем рабочие элементы отрезают толщиной 0,5-1,0 мм, вырезают из них притирочные элементы, размещают их на обрабатываемой поверхности, сверху устанавливают под давлением корпус с рабочей поверхностью, эквидистантной обрабатываемой с нанесенным слоем термопластичной и химически стойкой смолы, нагретой до температуры размягчения, и выдерживают до охлаждения.

С приданием эластичности (гибкости) древесным пластинам отпадает необходимость в механической обработке на прецизионных металлорежущих станках. Применение термопластичных смол типа ЭЛ-8 ускоряет процесс изготовления притира и обеспечивает возможность корректирования его формы в процессе оптической обработки детали путем разогрева притира с последующим формированием поверхности относительно эталона или детали Повышается точность притиров путем формирования поверхности относительно обрабатываемой поверхности

Формирование рабочей поверхности притира обеспечивается заданием жесткости древеснымпластинам В результате экспериментальных исследований установлено, что толщина пластины оказывает сильное влияние на эластичность Однако, например, при диаметре 80 мм и толщине 1,2-1,3 мм заметно снижается прочность пластин, что приводит к выкрашиванию материала по периферийной части пластины Для определения оптимальных геометрических

Ov СП V4 СО О

соотношений между диаметром и толщиной воспользуемся следующими теоретическими положениями. Расчетную схему представляем как пластину с шарнирным опиранием краев. В этом случае прогиб в центре определяется зависимостью

(S+vyg-a2

64(1 Ч-v)D где а - радиус пластины;

q - интенсивность распределения нагрузки;

v - коэффициент Пуассона;

D - диаметр пластины.

В качестве критерия жесткости J принимается отношение J w

в этом случае

J

64(1 Ч-У)

5+V

JJ „2

где значение диаметра определяется зависимостью

:1

D

12(1-г)

где h - толщина;

Е1 - модуль упругости древесины.

После подстановки

111

3

)

E h3

(5+v)(1-v) а2

Обозначим ту часть уравнения, которая включает постоянные величины и коэффициент Пуассона, Ci;

г -1§1

ы 3 (5+v)(1-v) Тогда выражение для j принимает вид

)-С,Е $.

Следовательно, жесткость пластины зависит от физико-механических свойств материала ( v и Е) и от геометрических соотношений размеров пластины, не зависящих от качества материала (h и а). Влияние геометрических соотношений размеров пластин на жесткость не связано со свойствами материала.

В частности, при диаметре пластины 40 мм толщину пластины следует брать равной 1 мм. Даже незначительное отклонение по толщине пластины от заданной вызывает значительное изменение жесткости.

Приблизительно можно принять, что изменение толщины в 0,1 мм вызывает соответствующее изменение жесткости на 25%. Это обусловливает необходимость повышенного внимания к толщине пластин.

Требования к химической стойкости смолы обусловлено тем, что применяемые абразивные пасты, в частности алмазные, имеют в своем составе жиры и кислоты.

Пример. Берут сухие заготовки влажностью 7-8% длиной по длине волокон 200 мм, шириной в тангенциальном направлении 40 мм и в радиальном 80 мм Помещают

заготовку в сушильный шкаф с нагретым воздухом до 160-170°С и выдерживают в течение 2 ч. После этого брусок прессуют в радиальном направлении при давлении около 5,107 Н/м2 до плотности 750 кг/м3

0Спрессованную заготовку оставляют

под нагрузкой на 48 ч в пресс-форме, а затем вынимают и укладывают в полиэтиленовый мешок или эксикатор. Через сутки спрессованную заготовку вынимают и вы5 пиливают из нее брусок с диагональным расположением годичных слоев, который распиливают на тонкие пластины размером 1x25x25 мм (1 мм по длине волокон). Элементы прессованной древесины размещэ0 ют на обрабатываемой поверхности обработанной перед полированием алмазным резцом, с погрешностью формы поверхности в пределах 0,002-0.005 мм или на эталоне (пробное стекло). Предварительно

5 относительно обрабатываемой поверхности формообразовывают поверхность корпуса со слоем смолы ЭД-8 толщиной 1-2 мм. Для приклеивания гибких рабочих элементов прессованной древесины корпус со сло0 ем смолы нагревают до температуры размягчения смолы, затем корпус накладывают сверху на рабочие элементы прессованной древесины.прикладывают нагрузку 3,0-10,0 кПа и оставляют до охлаждения

5 После этого снимают корпус с элементами прессованной древесины с обрабатываемой поверхности, снимают излишки смолы так, что рабочей поверхностью являются только элементы прессованной древесины.

0 На притир наносят алмазную пасту, и он готов к работе. В процессе полирования форма притира относительно получаемой на заготовке поверхности корректируется за счет дополнительного разогрева притира

5 и формирования его формы относительно детали или эталона.

Основным преимуществом притиров, изготовленных предлагаемым способом, является простота образования требуемой

0 для оптической обработки формы инструмента.

Формула изобретения Способ изготовления притира, при котором наносят на корпус слой смолы и под

5 давлением закрепляют на корпусе, профиль которого эквидистантен профилю обрабатываемой заготовки, рабочие элементы из спрессованной древесины, отличающийся тем, что, с целью расширения технологических возможностей притира путем

516573616

обеспечения обработки асферических по-контакт с корпусом с размещенным на нем

верхностей, закрепление на корпусе произ-слоем смолы, причем толщину рабочих элеводят с помощью обрабатываемойментов выбирают из условия обеспечения

заготовки, для чего рабочие элементы пред-их полного прилегания к обрабатываемой

варительно размещают на ней и вводят в5 поверхности.

Изобретение относится к станкоинстру- ментальной промышленности, а именно к изго- товлению абразивного инструмента, используемого, в частности, для обработки оптических деталей из металла. Цель изобретения - расширение технологических возможностей путем обеспечения обработки асферических поверхностей. На корпус притира наносят слой смолы и под давлением закрепляют его на корпусе с помощью обрабатываемой заготовки. Профиль корпуса эквидистантен профилю обрабатываемой заготовки. На заготовке предварительно размещают рабочие элементы, которые вводят в контакт со слоем смолы, нанесенным на корпус При этом толщину рабочих элементов выбирают из условия обеспечения их полного прилегания к обрабатываемой поверхности.