Способ заточки задних поверхностей сверл Советский патент 1991 года по МПК B24B3/24 

Изобретение относится к станкостроению, касается изготовления режущего инструмента и может быть использован для заточки сверл одностороннего резания.

Цель изобретения - повышение качества заточки.

На фиг. 1 показана проекция бор- штанги сверла с режущей пластиной на вертикальную плоскость; на фиг. 2 - сечение (уба сверла плоскостью, проходящей через гочку «4 нормально к внутренней режущей кромке; на фиг. 3 - сечение зуба сверла плоскостью, проходящей через точку «5 нормально к наружной режущей кромке; на фиг. 4 - сечение А-А на фиг. 1 (плоскостью, нормальной к оси сверла и проходящей через точки «4 и «5 режущей пластины зуба сверла); на фиг. 5 - сверло, вид с торца; на фиг. 6 - проекция бор- шганги на плоскость, параллельную проходящей под углом |)э радиальной плоскости; на фиг. 7 - сечение проекции /з на фиг. 5

плоскостью, нормальной к этой проекции; на фиг. 8 - положение шлифовального и сверла в момент формирования дополнительной плоскости IV; на фиг. 9 - сечение Б-Б на фиг. 8.

На фиг. 1 нерабочая поверхность коотводящего желоба борштанги обозначена ж; ребро желоба борштанги, образованное пересечением поверхности ж и наружной цилиндрической поверхности борштанги, обозначено БШ; на фиг. 4 буквами пр обозначена поверхность резания буквой О срезаемый материал детали.

Возможность беспрепятственного перемещения борштанги сверла 1 относительно поверхности резания можно оценивать по величине зазора б между поверхностью резания и телом борштанги, касание поверхности резания инструментом со стороны его задних поверхностей происходит в момент, когда зазор 6 равен нулю. Наиболее опасными с точки зрения внедрения периферийО

о

00

ее

3

ных точек «1 и «2 задних поверхностей режущей части сверла 1 в поверхность резания в этом случае является сечение К-К плоскостью вращения калибрующей вершины «3 вокруг оси сверла 1. Условие беспрепятственного перемещения периферийных точек «1 и «2 может быть записано в виде

Агс1к 5т(г|),-ф;)+ Ф;со5(ф,-1|),)

1

md

е

arctg tg(p: - (tgtpi-tg()

()

порядковый номер той из образующих заднюю поверхность плоскостей, которой принадлежит торец направляющего элемента (положение каждой из п плоскостей в системе координат инструмента задано углом в плане ф,, задним углом 6„; в нормальном сечении, повернутом на угол ty, относительно основной кинематической плоскости);

Ф i -угол в плане наружной режущей кромки; R - радиус сверла;

Фг - угол в плане внутренней режущей кромки;

md - величина смещения вершины режущей части относительно оси сверла;

((, - угол между калибрующей вершиной режущей части и торцом /-го направляющего элемента;

xjj, , 180° - а - arcsin-p-sina

1 2 для точки Ч с-У Фо + arcsin-Ј-sin | 0; для

А

точки - ф( - угол профиля борштанги

сверла;

- угол профиля стружкоотводящего желоба борштанги;

b - задаетсяконструктивно

(обычно мм); a arctg sin (ф,- ф2) / (tgeniO 2- tgen2cos fi)j.(2)

Размещение торцов базовых направляюих элементов 2 сверла 1 с осевым смеением, не превышающим величины подачи, тносительно поверхности резания достигатся при выполнении дополнительной подочки торца сверла 1 по плоскости III с геоетрическими параметрами

фЗ У1

j)3 2arctg(tgeni/sin(pi); e,,3 arctg sir 3tg(6m -1)53),

1668109

где em arcsin(coSi| 3 sin(T+e22))/ /2sin((90+T+ 622-Фз)/2);

т -arcsin (()tgq i-f-tfidtg p2)X Х ф2со5е22//, и плоскости IV, для которой

- $е;

в„4 arCSirt(l-С05(ф + )/ 51пф|) /

/ (Rsin() - ftsirnfc) ;

у агссо5((еЈсо5ф251пф2 - tgen2X XVfe29 2-fsin 2-tg gcos (p2) / (5ш2ф2+

+tg%n2)l,

где Ј arctg tg9i - (gфl-tgф2).

15

Способ разом.

осуществляется следующим об0

5

0

5

0

5

0

5

После установки сверла 1 в исходное положение (ось сверла установлена перпендикулярно к рабочей поверхности шлифовального круга 3) затачивают плоскость II, положение которой в системе координат инструмента задано углом в плане ф2, задним углом 8„2 и величиной md смещения вершины зуба, образуя при этом периферийную точку «2 ребра желоба Е$Ш. Положение этой точки зависит от величины углов ф2 и вл2. Затем затачивают плоскость 1, положение которой задано углом в плане ф|, задним углом 6„| и величиной md, при этом образуется линия пересечения /2 плоскостей I и II и периферийная точка «I. Положение этой точки, как и точки «2, определяется сочетанием параметров заточки по плоскостям I и II, т. е. величинами углов ф|, Ф2, в„ь 6„2 и величиной md. Точки «1 и «2, как правило, смещены относительно плоскости К-К вращения калибрующей вершины «3 в направлении движения подачи таким образом, что в продессе резания неизбежно внедрение тела борштанги в этих точках в поверхность резания. По критерию отсутствия интерференции (1) производят проверку на условие беспрепятственного перемещения задних поверхностей сверла 1 относительно поверхности резания. Если условие (1) не выполняется, производят из исходного положения установку сверла 1 для заточки плоскости III с углами фз, впз, фз- Подточку плоскости III осуществляют после расчетов величин фз, $з, впз, Лз; после подточки по плоскости III образуются линии 13 пересечения плоскостей I и III и /4 - плоскостей II и III. Первоначальное касание рабочей поверхности шлифовального круга 3 происходит в точке «1 сверла 1. Считая момент касания исходным, ведут врезание на глубину

(en3+e+)+jtft (90+т+е22)Х

Хс05в„з/С05ф3,

где S - подача на оборот;

9t arctg tgO,,i со5г|53/ ф35т з+1);

х. arccos-- (1- ,ctg(p2) / ((1 -

tgфlCtgф2) -2sin2e2i (I +ctg92itge22)) 1; e2I arctg(tgeni/sin pi); e22 arctg(tg6,,2/sir 2).

Заточку плоскости IV проводят после установки углов ф4, $4, 6„4. В этом случае первоначальное касание сверла 1 рабочей поверхностью шлифовального круга 3 происходит в точке «2. Считая момент касания исходным, ведут врезание на глубину

Л4 С05ф1 ,- tg#)- SCOSI X

X () -md(, +tgcp2) +

+ С05вл4/С05ф4)

гдеЈ arctg tgen2sin(if0+arcsin -sinij)o)/

/cos(p2-Mg p2cos(J o+arcsig-f-siru|5o).

Я.

Предложенный способ заточки практически исключает вероятность внедрения в процессе сверления задних поверхностей сверла в поверхность резания при любой возможной комбинации геометрических и конструктивных параметров сверла одностороннего резания, повышает стойкость сверла и точность обработки отверстия по всей длине за счет уменьшения продолжительности периода врезания, снижения чувствительности инструмента к наличию диаметрального зазора между сверлом и направляющей втулкой. Последнее дает возможность увеличить максимально допустимый износ дорогостоящих кондукторных втулок в 2-3,5 раза Энергия потока СОТС, подводимого к сверлу, распределяется наиболее рационально за счет изменения интенсивности и направления перемещения потоков СОТС в зоне резания по сравнению со случаем применения сверл со стандартной заточкой

Формула изобретения

Способ заточки задних поверхностей сверл одностороннего резания с направляющими элементами, при котором после ориентации сверла производят шлифование задних поверхностей режущей части и подточку плоских задних поверхностей, а углы подточки выбирают из условия обеспечения беспрепятственного перемещения задних поверхностей относительно поверхности резания, отличающийся тем, что, с целью повышения качества заточки, углы подточки выбирают из условия

Arcte (sin () + еф/с°5 (,-,)

СОЗф,

0

5

0

5

md.

arctg tgq, -Ј- (tgcp,) ,

где ,л - порядковый номер той из образующих заднюю поверхность плоскостей, которой принадлежит торец направляющего элемента;

Ф/ - Угол в плане л-й плоскости сверла;

6„, - задний угол п-й плоскости сверла в нормальном сечении, повернутом на угол относительно основной кинематической плоскости;

ф|,ф2 - углы в плане соответственно наружной и внутренней режущих кромок, R - радиус сверла;

md - величина смещения вершины режущей части относительно оси сверла;

1, - угол между калибрующей вершиной режущей части и торцом 1-го направляющего элемента

Изобретение относится к станкостроению, касается изготовления режущего инструмента и может быть использовано для заточки сверл одностороннего резания. Цель изобретения - повышение качества заточки. После заточки наружной и внутренней частей режущей кромки зуба сверла с углами в плане φ₁ и φ002 и задними углами в нормальном сечении Θ_N1 И Ω_N2 по критерию отсутствия интерференции, описанному расчетной формулой, производят проверку на условие беспрепятственного перемещения задних поверхностей сверла относительно поверхности резания. Если условие не выполняется, то на задней поверхности сверла формируют плоскость с углами ψ₃, φ₃, Θ_N3 и плоскость с углами ψ₄, φ₄, Θ_N4, где ψ₃ (ψ₄) - угол между калибрующей вершиной режущей части и торцом третьего (четвертого) направляющего элемента. 9 ил.

Щиг.1

5 li

iiJ „Ч

Фиг. 4

0 Фиг.9