Способ горячей прокатки полос и листов Советский патент 1992 года по МПК B21B1/26 

Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано на широкополосных станах горячей прокатки.

В основном изобретении по авт. св. № 1680390 защищен способ горячей прокатки полос и листов, включающий нагрев слябов, прокатку в черновой группе клетей, синхронизацию скорости транспортирования раската со скоростью входа в чистовую группу путем двойного торможения переднего конца после выхода из последней клети черновой группы, первое из которых проводят перед зоной обрезки до наибольшей скорости движения раската при обрезке, а второй - после обрезки, образование петель между местом торможения и последней черновой клетью, обрезку переднего конца раската, очистку его от окалины , устранение петель после выхода заднего конца раската из последней клети черновой группы, прокатку в чистовой группе клетей.

Недостатком указанного способа является необходимость накопления в петлях довольно значительного излишка раската при прокатке длинных раскатов. Так, например, при прокатке раската длиной ,3 мм на стане 2500 ММ К с промежуточным

ч ел ся о

гО

го

рольгангом длиной (расстоянием от последней клети черновой группы до нижних ,4 м накопленный в петле излишек раската составил 4,8 м. Это приводит к увеличению времени устранения (выборки) петель и, следовательно, времени контакта неподвижной в процессе выборки задней части раската с роликами рольганга и всего времени взаимодействия задней части раската с промежуточным рольгангом. Вследствие этого на раскате в местах контакта его неподвижной части с роликами рольганга образуются переохлажденные зоны (поперечные темные полосы) и температура всей задней части раската понижается, увеличивается температурный градиент по длине раската. И если относительно небольшой температурный перепад на задней части раската можно выровнять прокаткой с ее ускорением в чистовой группе, то локальные температурные перепады о переохлажденных зонах контакта выровнять не удается из-за их малых размеров. Следовательно, к концу прокатки падение температуры в этих зонах контакта превышает допустимое отклонение температуры конца прокатки, обеспечивающее гарантированные механические свойства и требуемую точность размеров готовых полос, то есть снижается качество.

С другой стороны, необходимость накопления в петлях большого излишка раската делает более тяжелыми условия выборки петель тянуще-тормозными роликами. Значительная часть излишка выбирается одними этими роликами и только ближе к окончанию выборки в работу включается чистовой окалиноломатель. При большом излишке раската уменьшается устойчивость петли и повышается вероятность ее сваливания вперед за ролики, что дополнительно затрудняет выборку. Это повышает вероятность буксования роликов и аварийной остановки процесса. Относительно большое время выборки также повышает вероятность буксования. Следовательно, снижается надежность процесса.

Целью изобретений является повышение качества проката путем регулирования величины петли при петлеобразовании и повышение стабильности процесса. Это достигается тем, что в способе горячей прокатки полос и листов по заявке № 4714&15/02 после обрезки осуществляют разгон передней части раската до скорости выхода из последней клети черновой группы и перемещение с этой скоростью до второго торможения.

Существенность отличий предлагаемого способа заключается в следующем.

Способ горячей прокатки полос и листов, включающий двойное торможение передней части раската на промежуточном рольганге и образование петель с последующим их устранением, известен (см. прототип).

Разгон раската в чистовой группе клетей после выхода из нее его переднего конца с целью устранения температурного

0 перепада по всей длине полосы также известен.

Однако в предлагаемом способе имеем новое сочетание известных признаков - двухступенчатое торможение передней час5 ти петлеобразного раската с ее разгоном после обрезки до скорости выхода из последней черновой клети и перемещением с этой скоростью до второго торможения, которое придает способу новые свойства, а

0 именно: позволяет уменьшить величину петли, что приносит новый положительный эффект - повышение качества тонких полос с одновременным увеличением надежности процесса.

5 На фиг.1 представлена схема широкополосного стана, реализующего предлагаемый способ горячей прокатки полос и листов; на фиг.2 - схема участка этого стана с перемещающимся по нему раскатом и на0 чальные или конечные моменты разных стадий способа и графики скорости и времени прохождения этого участка по его длине передним и задним концами раската.

Примеры конкретного выполнения спо5 соба.

Прокатку проводили на стане 2500 горячей прокатки Магнитогорского металлургического комбината. На этом стане длина промежуточного рольганга от последней

0 клети черновой группы до летучих ножниц ,4 м, длина участка петлеобразования от той же клети до тянуще-тормозных роликов (,0 м, расстояние от летучих ножниц до чистового окалиноломателя ,7 м,

5 расстояние от чистового окалиноломателя до первой клети чистовой группы .О м и остальные расстояния между соседними клетями чистовой группы (между первой и второй, второй и третьей и т.д.)

0 ,0 М.

1) Случай прокатки с ускорением переднего конца после обрезки и вторым торможением после устранения петель.

Сляб из стали СтЗсп массой т и 5 размерами HxBxL 250x1250x5750 мм нагревали в нагревательной печи 1, прокатывали в черновой группе клетей 2,3 до раската размерами hpxbpxip 26x1250x х55300 мм, передний конец раската в процессе его выдачи из последней клети черновой группы 3 перемещали по промежуточному рольгангу 4 со скоростью выхода Из клети 3 Vr-2,4 м/с через тянуще-торм озньТе ролики 5 до места торможения на расстояние ln+lnt 4,4 м от летучих ножниц 7. Затем переднюю часть раската тормозили тянуще- тормозными роликами с интенсивностью а-1 м/с2 до максимальной скорости движения при обрезке V06p.,7 м/с. При этом тормозной путь переднего конца составит 1т.1.4 м, а начало торможения являлось и началом петлеобразования раската между тянуще-тормозными роликами и последней клетью черновой группцформирующий ролик 6 поднимался до своего крайнего поло- жения, подпирая полосу. После обрезки переднего конца в летучих ножницах переднюю часть раската тянуще-тормозными роликами ускоряли с интенсивностью м/с2 с максимальной скоростью при обрез- ке Vo6pmax 1,7 м/с до скорости выхода из последней клети черновой группы ,4 м/с. При этом путь ускорения составил ,4м. В момент достижения в результате ускорения передним концом скорости ,4 м/с излишек петлеобразного раската достиг своего максимального значения Д1тах 1,7 м и сохранял за счет равенства скоростей поступления раската на участок петлеобразования (выхода из последней клети черновой группы) и выборки петли тянуще-тормозными роликами до момента выхода заднего конца из последней клети черновой группы. В этот момент передний конец раската, пройдя через чистовой ока- линоломатель 8, оказался на расстоянии 4,5 м от него и с этого момента при дальнейшем движении переднего конца со скоростью ,4 м/с началось устранение петель. При этом передний конец, обжимаясь в первой клети чистовой группы с мм до мм, к окончанию устранения петель оказался за этой клетью на расстоянии 0,35 м от нее. После окончания устранения петель ставший прямолинейным раскат тормозили синхронно тянуще-тормозными роликами, чистовым окалиноломателем и первой клетью чистовой группы 9 с интенсивностью м/с2 до скорости прокатки в этой клети (скорости входа в нее) ,7 м/с. Тормозной путь раската при втором торможении составил ,6 м, а обжимаемого в первой клети чистовой группы его переднего конца 1т2 4,5 м, и к концу торможения передний конец оказался на расстоянии 4,85 м от указанной клети. Далее раскат прокатывали в остальных клетях чистовой группы до готовой полосы размерами hxbxN2x1250x748800 мм. При этом мощность, затрачиваемая главным приводом

первой клети чистовой группы при прокатке з ней с повышенной скоростью .4 /с переднего конца раската, достигла Nhni 29898 кВт, это составило кратковременную загрузку его по мощности , что является допустимым. Время прохождения участка стана от последней клети черновой группы до первой клети чистовой группы составило 23,7 с для переднего конца, 77,4 с - для заднего конца. Время устранения петель (время контакта неподвижной задней части раската с роликами рольганга) составило всего 0,7 с. Благодаря уменьшению этого времени локального переохлаждения зон контакта не произошло и на задней части готовой полосы участков с отклонениями механических свойств и геомет- рических размеров, превышающих допустимые, обнаружено не было. Таким образом, цель изобретения была достигнута.

2) Случай прокатки с ускорением переднего конца после обрезки и вторым торможением перед первой клетью чистовой группы.

Сляб из стали СтЗсп массой ,4 т и размерами HxBxL 250x1250x5500 мм нагревали и прокатывали в черновой группе до раската размерами hpxbpxlp-26x1250x х52900мм, Первое торможение выходящего из последней клети черновой группы переднего конца производили тзк же, как и в предыдущем случае. После обрезки переднего конца в летучих ножницах переднюю часть раската тянуще-тормозными роликами ускоряли с интенсивностью а 1м/с2 с максимальной скоростью движения при обрезке V06Pmax 1,7 м/с до скорости выхода из последней клети черновой группы ,4 м/с. При этом путь ускорения составил ,4 м. В момент достижения в результате ускорения передним концом скорости ,4 м/с излишек петлеобразного раската достиг своего максимального значения А ,7 м и сохранял его за счет равенства скоростей поступления раската на участок петлеобразования (выхода из последней клети черновой группы) и выборки петли тянуще-тормозными роликами до момента выхода заднего конца из последней клети черновой группы. В этот момент передний конец раската, пройдя через чистовой окалиноломатель, оказался на расстоянии 2,0 м от него и с этого момента при дальнейшем движении переднего конца со скоростью ,4 м/с началось устранение петель. При приближении переднего конца раската к первой клети чистовой группы на расстояние 3,6 м начинали его второе торможение синхронно тянуще-тормозными роликами и чистовым окалиноломателем с

интенсивностью а 1м/с2 до скорости входа в первую клеть чистовой группы ,7 м/с, тормозной путь переднего конца составил 1т2 2,6 м. Окончание устранения петель произошло в процессе второго торможения, когда передний конец находился на расстоянии 2,3 м от первой клети чистовой группы, и при дальнейшем движении продолжалось уже всего прямолинейного раската. Далее раскат прокатывали в клетях чистовой груп- пы до Готовой полосы размерами hxbxl 2x1250xt 87700 мм. При этом мощность, затрачиваемая главным приводом первой клети чистовой группы при прокатке в ней со скоростью входа .7 м/с переднего конца раската, достигла Ninif 16394 кВт, это составило загрузку его по мощности , что является нормальным. Время прохождения участка стана от последней клети черновой группы до первой клети чистовой группы составило 25,3 с для переднего конца, 78,8 с - для заднего конца. Время

устранения петель (время контакта неподвижной задней части раската с роликами рольганга) составило 0,8 с. Благодаря уменьшению этого времени локального переохлаждения зон контакта не произошло и на задней части готовой полосы участков с отклонениями механических свойств и геометрических размеров, превышающих допустимые, обнаружено не было. Таким

образом, цель изобретения была достигнута.

Формула изобретения Способ горячей прокатки полос и листов по авт. св. № 1680390. отличающийс я тем, что, с целью повышения качества проката путем регулирования величины петли при петлеобразовании и повышения стабильности процесса, после обрезки осуществляют раз гон передней части раската до скорости выхода из последней клети черновой группы и перемещение с этой скоростью до второго торможения.

Сущность изобретения: после нагрева сляб прокатывают в черновой группе клетей, переднюю часть раската после выхода из последней клети черновой группы перемещают по промежуточному рольгангу со скоростью выхода до места торможения перед отрезным устройством. Затем переднюю часть раската тормозят тянуще-тормозными роликами до максимальной скорости движения при обрезке. При этом начало торможения является и началом петлеобразования между местом торможения и последней клетью черновой группы. После обрезки переднего конца переднюю часть раската ускоряют до скорости выхода из последней клети черновой группы стана. При этом излишек петлеобразного раската достигает своего максимального значения, передний конец раската проходит через чистовой окалиноломатель, и при дальнейшем движении переднего конца происходит устранение петли. Далее раскат тормозят до скорости прокатки в первой клети чистовой группы. Торможение осуществляют либо перед первой клетью чистовой группы, либо после нее. Затем осуществляют прокатку в чистовой группе клетей. 2 ил. СО С