Автомат для сборки дюбелей с шайбами Советский патент 1993 года по МПК B23P19/02 

Изобретение относится к автоматическому оборудованию для сборки изделий типа вал и втулка, например дюбелей и дюбелей-винтов с одной, или с двумя шайбами, и может быть использовано в механосборочном и метизном производствах.

Известно устройство для сборки дюбелей с шайбами, содержащее приводные роторы с гнездами для дюбелей и с гнездами для шайб, причем ротор дюбелей выполнен полым, а ротор шайб размещен внутри полого ротора. Синхронизация движения роторов осуществляется синхронизирующей .зубчатой передачей. Сборка деталей осуществляется за счет сближения рабочих позиций роторов во время их непрерывного транспортного движения, причем в течение всего процесса сборки детали остаются неподвижными относительно своих роторов, Дюбель, совершая сложное относительное движение, постепенно внедряется в отверстие шайбы. В момент начала вхождения дюбеля в отверстие шайбы между осями собираемых деталей существует некоторый угол, который плавно уменьшается по мере протекания процесса сборки и равен нулю в позиции максимального сближения роторов.

. Серьезным недостатком устройств подобного типа является то, что дюбель входит в отверстие шайбы под некоторым углом (существует систематическая угловая погрешность в положении осей собираемых деталей в процессе сборки), в результате чего неизбежно происходит повреждение формы отверстия шайбы (дюбель разворачивает отверстие шайбы), что отрицательно оказывается на качестве собранного комплекта, так как уменьшается усилие сдвига шайбы с тела дюбеля, а так же возникает нестабильность требуемого положения шайбы на дюбеле. :

Вторым недостатком такого типа устройства является сравнительно небольшой диапазон возможных типоразмеров собираемых деталей, так как дюбели малой длины невозможно надежно позиционировать на рабочей позиции.

Третьим недостатком известного устройства является то, что оно не позволяет собирать дюбели и дюбели-винты с двумя шайбами. .- .

Известен технологический ротор с приводом с наклонной шайбой (2), содержащий вал на котором закреплен ротор, в продольных пазах которого размещены исполнительные органы - ползуны. Ползуны соединены с наклонной шайбой при помощи шатунов. Ротор и наклонная шайба кинематически связаны через коническую зубчатую передачу. В процессе транспортного вращения ротора вращательное движение наклонной шайбы преобразуется в возвратно-поступательное движение ползунов, передающих его пуансонам инструментальных блоков.

Это устройство обладает рядом недостатков. Применено дополнительное звено- ползун, которое совершает неравномерное сложное движение и.также увеличивает габариты ротора, еще больше этому способствует применение вкладышей для соединения шатунов с наклонной шайбой и ползунами. В виду того, что детали размещаются не на боковой поверхности ротора, а в инструментальных блоках, необходимо наличие загрузочного и разгрузочного роторов-и требуется снабжать ротор приводом выталкивателей. ;;

За прототип выбран автомат, содержащий смонтированные на станине питатели, подающие лотки, узел сборки с толкателями и приводы. Узел сборки содержит вал, на котором жестко зафиксирован технологический ротор; на этом роторе установлен диск с пазами для дюбелей, пакет дистанционных дисков и промежуточных колец с пазами для шайб. На технологическом роторе по его периферии размещены подпружиненные толкатели, которые снабжены роликами. Ролики взаимодействуют с неподвижным цилиндрическим кулачком. Прижим исключает возможность выпадения дюбелей и шайб из пазов.

Все операции (подача дюбелей, шайб на рабочие позиции ротора, сборка, съем собранного комплекта) происходит при непрерывном равномерном вращении узла сборки. Сборка деталей осуществляется за счет осевого перемещения толкателей, которое

происходит на фазе удаления кулачкового механизма.

Данный автомат совпадает с предложенным по большинству существенных признаков: на станине смонтированы питатели и лотки, приводной технологический ротор с горизонтальной осью вращения, рабочие позиции расположены аксиально по периферии технологического ротора, позиции для шайб расположены соосно позици5 ям для дюбелей; сборка происходит за счет движения дюбеля в позиции по образующей ротора, тогда как шайба неподвижна отно-. сительнр ротора. ;

Однако, данное устройство обладает ря0 дом недостатков. Во-первых, наличие толка- телей кулачкового механизма резко увеличивает габариты сборочного узла, и следовательно, всего станка в целом. Это связано с тем, что диаметр толкателя в не5 сколько раз превышает наибольший диаметр собираемых деталей. Эта мера вынужденная, так как необходимо удовлетворить условиям прочности и долговечности (усилие сборки на один комплект колеблется

0 в пределах 500-5000 н). Более того, значительное усилие сборки действует на участке подъема профиля толкателя (фаза удаления), когда угол давления больше нуля и, следовательно, возникает значительная ра5 диальная сила, изгибающая толкатель и приводящая к характерному отказу - заклиниванию толкателя в направляющей.

.Для компенсации этого нежелательного .явления приходится идти на увеличение ди0 аметра толкателя и технологического ротора в целом. . ... .; .. -; . .;... Так, в станке АКДШ - ЗМ на диаметре 350 мм размещено 16 позиций и это при том, что диаметр шайбы равен 12 мм,

5 Более того, наличие толкателей в приводе технологического движения и нёподвижт. : ного цилиндрического кулачка резко увеличивает размер сборочного узла и габа-. риты станка в целом.;; .. : ,.

0 Во-вторых, размер осевого канала в ко. тором Перемещается дюбель определяется

диаметром головки дюбеля, который более

чем адвое больше диаметра его цилиндр ической части. Поэтому острие дюбеля в про5 цессе сборки занимает неопределенное и переменное положение в рабочем канале; что приводит к перекосу осей деталей при сборке и выражается в наличии неустранимой систематической ошибки положения шайбы на дюбеле в собранном положении

(контролируемый параметр по ТУ), что ухудшает количество собранного комплекта.

В-третьих, сборочный узел содержит много деталей и является сложным, дорогостоящим.

В-четвертых, усилие изгиба толкателя увеличивается за счет того, что ролик, расположенный на конце толкателя, как прави- ло быстро заклинивает из-за неблагоприятных условий качения ролика по цилиндрическому кулачку.

Проблема расчетов параметров цилиндрических кулачковых механизмов с роликом на конце не решена в теории по сей день.

В-пятых, скорость вращения технологического ротора, а, следовательно, и производительность станка ограничены условиями работы кулачкового механизма привода технологического движения сборки.

Целью изобретения является устранение отмеченных недостатков, повышение производительности автомата, уменьшение габаритов веса конструкции, повышение долговечности и надежности, улучшение качества сборки, упрощение конструкции.

Указанная цель достигается тем, что автомат для сборки дюбелей с шайбами содержащий смонтированные на станине питатели, подающие лотки, прижим дюбелей и шайб, съемник, узел сборки деталей с приводным технологическим ротором, содержащим кольцевой инструмент с двумя проточками, снабженный рабочими позициями для размещения дюбелей, выполненных в виде осевых каналов, монтажную плиту станины с окном для отвода дюбелей, узел сборки деталей снабжен наклонной шайбой, на которую установлен кольцевой инструмент с выполненными.в виде открытых пазов со стороны ротора гнездами для размещения головок дюбелей, размещенным между ротором и наклонной шайбой неподвижным полукольцом с внешней для взаимодействия с дюбелями и внутренней, для взаимодействия с коническим колесом цилиндрическими дорожками скольжения и наклонной торцевой поверхностью, выполненной в виде неподвижной передней стенки гнезда со стороны ротора, синхронизирующей передачей, выполненной из двух конических зубчатых колес, одно из которых установлено на наклонной шайбе, а второе на роторе с возможностью друг относительно друга и образующих единую рабочую позицию для размещения дюбеля, при этом коническое зубчатое колесо, установленное на роторе снабжено внешней цилиндрической дорожкой скольжения

и установлено с возможностью взаимодействия с внутренней цилиндрической дорожкой скольжения на неподвижном полукольце, а внешний радиус дорожки 5 скольжения неподвижного полукольца равен наименьшему радиусу осевого канала и оси гнезда, неподвижного полукольца, осевого канала, конических зубчатых колес и ротора установлены в одной плоскости.

0 Прижим выполнен в виде двух опорных поверхностей, внешней, по отношению к ротору и нижней, установленной на монтажной плите станины, внутренней цилиндрической дорожки скольжения для дюбелей,

5 внутренней цилиндрической дорожки скольжения для шайб, торцевой наклонной плоскости, расположенной со стороны наклонной шайбы, наклонной дорожки скольжения для отвода дюбелей и снабжен

0 упругим элементом, при этом, оси цилиндрических дорожек скольжения для дюбелей и шайб совпадают с осью ротора, нижняя крайняя часть прижима совпадает с зоной наибольшего сближения.наклонной шайбы,

5 и ротора и окна в монтажной плите станины, а упругий элемент установлен между внешней опорной плоскостью прижима и его корпусом.

Съемник снабжен двумя плоскими под0 пружиненными ножами, каждый из которых выполнен с вогнутой цилиндрической поверхностью, взаимодействующей с внешней цилиндрической поверхностью кольцевой проточки на кольцевом инстру5 менте ротора с криволинейной поверхностью взаимодействующей со снимаемыми деталями, при этом ножи установлены в проточках на неподвижной оси в корпусе возможностью поворота и прижимаются к

0 ротору пружиной, при этом заостренный конец каждого ножа установлен в зоне наи- большего сближения ротора и наклонной шайбы, а криволинейная поверхность в зоне окна монтажной плиты станины.

5 Наибольшая ширина полукольца выбирается из условия: Й Н + Х+ 5Ш,

.где И - наибольшая ширина полукольца; Н -требуемая глубина напрессовки;

0 X - гарантированный зазор между шайбой и острием дюбеля на рабочих позициях в исходном положении; 5Ш - толщина шайбы. Угол между осями ротора и наклонной

5 шайбы выбирают из условия:

а - a;rctg ,

где а -угол.между осями наклонной шайбы и ротора;

Н - наибольшая ширина полукольца;

R - радиус ротора по центрам позиций.

На фиг.1 изображен общий вид автомата; на фиг.2 - конструктивно-кинематическая схема автомата; на фиг.З - циклограмма работы автомата; на фиг.4 - общий вид сборочного механизма (осевой разрез); на фиг.5 - размещение собираемых деталей в рабочей позиции; на фиг,6 - размещение дюбеля в рабочей позиции, вид сверху; на фиг.7 - вариант выполнения рабочей позиции для размещения дюбеля- винта; на фиг.8 -- разрез А-А на фиг.4, показано размещение неподвижного полукольца по роторе; на фиг.9 - разрез Б-Б на фиг.4 - положение прижима деталей относительно ротора; на фиг, 10 - прижим собираемых деталей, вид А на фиг.9; на фиг.11 - размещение собираемых деталей в рабочей позиции во время фазы сборки деталей; на фиг.12 - размещение съемных ножей и нижняя часть ротора; на фиг.13 - пример выполнения сборочного узла для напрессовки шайб на дюбели малых размеров.

Автомати содержит станину 1, на которой размещена монтажная плита (далее - плита) 2, на ней смонтирован корпус 3 технологического ротора 4 и корпус 5 наклонной шайбы 6. Дюбели подаются из бункера 7 по дорожке 8 на позиции технологического ротора и наклонной шайбы, шайбы из бункера 9 по дорожке 10 подаются на ротор 4. Крутящий момент передается на ротор через предохранительную муфту 11 от электродвигателя 12, редуктора 13, цепную передачу 14, Управление работой станка осуществляется с пульта управления 15. Синхронизация вращения ротора и-наклонной шайбы осуществляется при помощи пары конических колес 16, Дюбель 17 размещается одновременно на позицию в наклонной шайбе 6, на неподвижное полукольцо 18, в цилиндрический канал 19 на роторе4, Сооснос каналом 19 размещаются шайбы 20.

На плите под ротором 4 смонтирован корпус 21 съемных ножей 22, размещенных на оси 23. Пружины 24 поджимают ножи к ротору.

На монтажной плите станины 2 размещен прижим 25 для удержания дюбелей и шайб в рабочих позициях в соосном положении.

Наклонная шайба 6 содержит кольцевой инструмент 26 на торцевой поверхности которого по .периферии равномерно расположены позиции (гнезда) для размещения головок дюбелей. Каждая позиция содержит дорожку

скольжения 27, заднюю стенку 28, две боковые стенки 29, нижнюю часть 30.

Ротор 4 содержит составной кольцевой инструмент, состоящий из двух частей

31 и 32,

Первая часть кольцевого инструмента 31 содержит цилиндрические каналы 19 для размещения дюбелей и гнезда 33 для размещения шайб, кольцевую проточку 34,для

размещения ножа 22 съемника. Вторая часть 32 содержит опорную стенку 35 для размещения шайб, цилиндрический канал 36 для прохода дюбелей, кольцевую проточку 37 для размещения второго ножа 22 съемника.

Кольцевой инструмент центрируется по наружной цилиндрической поверхности 38 ротора 4, а осевое положение регулируется втулкой 39. Между каналами 19 выполнена

цилиндрическая дорожка скольжения 40 для дюбелей.

Неподвижное полукольцо 18 размещено между ротором 4 и наклонной шайбой и содержит внешнюю цилиндрическую поверхность 41, которая является дорожкой скольжения для тела дюбеля, торцевую коническую стенку 42, верхняя часть которой является передней стенкой гнезда для размещения дюбелей в кольцевом инструменте

26, плоскую стенку (торцевую) 43, взаимодействующую с торцем кольцевого инструмента 31, нижнюю цилиндрическую поверхность 44, которая является дорожкой скольжения и взаимодействует с дорожкой

скольжения 45, которая выполнена на внешней цилиндрической поверхности тела конического зубчатого колеса 16, размещенного на роторе 4. Наклонная шайба 6 и ротор 4 смонтированы при помощи

подшипниковых узлов на ломаной оси 46, с углом излома а. ,.

Для отвода собранных комплектов в плите 2 выфрезеровано окно 47, которое расположено под местом наибольшего

сближения ротора и наклонной шайбы.

Положение дюбеля 17 и шайбы 20 в позициях на роторе и наклонной шайбе отдельно показано на фиг.5. Здесь пунктиром

обозначено положение дюбеля по окончании процесса сборки. Рабочая позиция для дюбеля состоит из многих частей: гнезда на наклонной шайбе (поз.28,29,30), передней стенки 42 и дорожки скольжения 41 на неподвижном полукольце 18, цилиндрического канала 19 на роторе 4. Именно такая совокупность существенных признаков устройства однозначно определяет сложную комбинированную рабочую позицию для размещения дюбеля.

На фиг.7 показан вариант исполнения дорожки скольжения 41., и неподвижной передней стенки 42 в случае, когда необходимо напрессовывать на шайбу дюбель-винты. В .этом случае дорожка скольжения имеет два уровня по диаметру, а стенка 42 вынесена в осевом направлении на величину длины винтовой нарезки дюбеля винта, .. .. . .; . . , /:; .; .... .., -.

. Во всех случаях диаметры поверхности дорожки 41 и нижней линии канала 1.9 выби- раются равными для участка, где размещается тело дюбеля, при этом реи дюбеля, и : шайбы совпадают. .,; / v ; : :.. В требуемом положении полукольцо 18 удерживается между ротором и Наклонной шайбсй при помощи кронштейна 48. ,; .. Полукольцо выполнено цельным для обеспечения прочности и простоты конструкции. Чтобы закрыть максимально боль- шую часть между роторами, в этом случае

необходимо иметь два внутренних прямолинейных участка 49. Поэтому внутренняя дорожка скольжения полукольца 44 имеет максимальный угол охвата 180°. .Незащи- щенная часть между ротором и наклонной шайбой расположена в самой узкой зоне

смыкания роторов и незащищенный угол /3 равен: ;. - ... ; :: . : . -.- Ј. 2 (тг-arccbs (Щ,: : ::; .---.;.:-. v :чавн.п.к. ... : где днар.п.к..- наружный диаметр полукольца; ; /. ; ./:.:;./;;;-,;..(. ./; :f:/

deH.n.k. внутреннийг диаметр полукольца. ;.;...-. . -;-:: : ::-У: - -:;-/., :: Прижим 25 расположен сбоку от ротора на плите 2 и предназначен для надежного позиционирования дюбелей и шайб на ра- бочих позициях. Дорожка 50 служит для удержания шайб, а дорожка меньшего диа-. метра 51 служит для удержания дюб елей. Для поджатия прижима 25 к ротору 4, между корпусом прижима 52 и самим прижимом 25 размещен упругий элемент 53 (например жесткая резина). Наклонная поверхность 54 .служит для отвода дюбелей, которые не попали в рабочие позиции. Для увеличения поверхности взаимодействия прижима 25 и дюбелей, расположенных в позйцйяХ1 при- жим со стороны, обращенной к головкам дюбелей, имеет наклонную бокоёую поверхность (55) с тем же углом a , что и угол .между осями ротора и наклонной шайбы.

Непосредственно под ротором 4 ycta- ноблен съемник. Нож 22 имеет сложную конфигурацию. Острие ножа выполнено по двум кривым различно й кривизны. Часть ножа, обращенная к ротору, очерчена по дуге окружности с радиусом Rnpor. (радиус цилиндрической проточки на кольцевом инструменте 31 и 32). Нижняя часть ножа 56 очерчена по плавной кривой, по которой скользят снимаемые детали. Расчет профиля участка съема проводится при условии, что нижняя часть ножа является кулачком, а снимаемые детали - толкатели, и необходимо получить безударный закон движения толкателя. Рекомендуется выбирать, например, синусоидальный закон изменения ускорения толкателя. Так как противоположное стороны ножа очерчены по кривым с противоположной кривизной, то снимаемые детали будут прижимать нож к- ротору, что благополучно, сказывается на .работе узла. -.

-Для увеличения прочности ножа необходимо увеличить толщину его острия, поэтому острие 57 ножа сделано тупым, а сам нож расположен в проточке 34 ротора. Ножи имеют возможность самоустановки, т.к. они смонтированы на оси 23 с возможностью поворота и подпружинены при поморщи пружин 24.

Для обеспечения работоспособности съемника, необходимо выполнить следующее условие:

Rnp.or. . Rnoa.fl. Д1... где Rnpo-n ::f радиус кольцевой проточки в цилиндрическом инструменте, равен радиусу цилиндрической поверхности съемного НОжа; ; :: . ; ; ; . . . . . . ; Япоз.д. - расстояние от. оси ротора до начала цилиндрического канала для размещения дюбелей;

А- гарантированный зазор между поверхностью кольцевой проточкой и каналами для дюбелей.

Автомат для сборки дюбелей с шайбами работает следующим образом.

Из бункеров 7.и 9 собираемые детали по лоткам 8 и 10 подаются на рабочие позиции ротора 4 и наклонной шайбы 6. Крутящий момент от электродвигателя 12 трансформируется редуктором 13 и посредством цепной передачи 14 передается на ведущую звездочку предохранительной муфты 11 и далее на вал ротора 4 и посредством конических колес 16 на наклонную шайбу б.

В результате синхронного вращения ротора и наклонной шайбы происходит сближение позиций ротора и шайбы. Задняя стенка 28 давит на головку дюбеля и вызы- вает его перемещение в осевом направлении. При этом дюбель, вращаясь вместе с ротором, скользит по дорожке 41 полукольца 18 и также движется sосевом направлении в цилиндрическом канале Т9 относительно ротора 4. После того, как выбран необходимый для надежной укладки деталей .зазор X, начинается непосредственно сборка дюбеля с шайбой, которая заканчивается в нижнем положении, в точке наибольшего сближения ротора и шайбы.

После этого начинается участо к удаления позиций, дюбель с напрессованной шайбой свободно лежит на роторе 4 и, двигаясь вместе с ним, набегает на нижнюю кривопинейную поверхность 56 ножа 22 и двигаясь по этой поверхности дюбель с напрессованной шайбой выходит из позиции на роторе и через окно 47. падает в накопитель. .: ..,......

Случайному осевому движеникхдюбеля препятствует боковая стенка 42 на прл: у кольце 18. ....- . . .

С внешней стороны дюбели сколь, зят по. дорожке 51, а шайбы по дорожке 50. Таким образом дюбели и шайбы от момента укладки до окончания сборки находятся в закрытой позиции..

Если дюбель не попадает в позицию при укладке, то он остаётся на внешней по- верхноста ротора и будет двигаться вместе с ним-до момента соприкосновения с краем прижима.25, после чего скатится по поверхности 54 в сторону от ротора;

Работу станка иллюстрирует циклограмма, приведена на фиг.З. Фазы загрузки шайб (т.Р) и дюбелей (т.А) отстоят друг относительно другз примерно на 20°. Загрузка дюбеля осуществляется на фазе ФЗ (участок А-В), участок В-С необходим для стабилизации положения дюбеля в позиции и для выборки зазора между острием дюбеля и шайбы, .

Синхронное вращение ротора 4 и наклонной шайбы 6 обуславливает .одновременное прохождение шайбой и дюбелем положения окончательной сборки изделия (т,0 на фиг.З). Сборка дюбеля с шайбой осуществляется за счет сближения рабочих позиций (гнезд) ротора 4 и шайбы 6. Дюбель 17 совершает сложное движение; транспортное вращательное движение вместе с ротором и осевое технологическое движение. относительно ротора 4, принудительно вдавливается в отверстие шайбы 20 (участок CD, фаза Ф сборки). После прохождения точки D максимального сближения собираемых деталей начинается участок расхождения рабочих позиций ротора и наклонной шайбы, (участок D-E, Фс), Продолжая свое движение вместе, с ротором 4, собранное изделие подходит к сектору съема DE, образованному совмещенными криволинейной поверхности) ножа 22 и окном 47 в плите 2 и проваливается в приемный бункер 58.

Предлагаемое устройство, также, как и устройство прототипа, позволяет напрессовывать на дюбель-гвоздь и дюбель-винт две шайбы. В.этом случае на ротор устанавлива- ется кольцевой инструмент с последовательно расположенными соосными позициями для размещения шайб. .Предложенный станок позволяет на- прессовывать шайбу на дюбель малых типо- размеров (15,25,30. мм), при сохранении соосности дюбеля и шайбы в течение про- цесса сборки. При этом максимальная длина напрессовки Нтах равна:

Hmax L - Рш X - Xi - IK Of, где Нmax максимальная длина напрессдв- ки; ... :. - ; . л . / .

L-длина дюбеля; . : 5ш -толщина шайбы; X - гарантированный зазор между дю- белем и шайбой в позиции укладки деталей на ротор; .- - Xi-минимальная длина опорной поверхности, необходимая для/надежного позиционирования дюбеля;

к - длина конической части дюбеля; , 3Ш - толщина головки дюбеля. Например, если L 30 мм; 5ш 1,5 мм; X 2 мм; Xi 3 мм; 1к 5 мм; 5Ш 3. мм; то, : - . : .-... . Нтах (30-1,5-2 3-5-3)мм 15,5 MMV

В сборочном узле прототипа дюбель лежит на двух точках разного радиуса, (по шляпе и телу дюбеля), что приводит к перекосу осей дюбеля и шайбы при сборке. . Синтез конкретных размеров сборочного узла производится следующим образом, Заданными величинами для. прректиро- вания являются: / . :

.- Ч - длина напрессовки шайбы на дюбел (Зщ - толщина шайбы; , - бш диаметр шайбы ; L - длина дюбеля; dr.A. - диаметр головки дюбеля; IK-длина конической части дюбеля; , Сборочный узел, обычно, проектируется для сборки ряда типоразмеров дюбелей. . Расчет проводится, например, следую- щим образом. .

. 1. Определяется наибольшая ширина полукольца (максимальное расстояние между ротором и наклонной шайбой) ..,

Н Н + Х + Зш ,

где И - наибольшая ширина полукольца; Н - требуемая глубина напрессовки; X - гарантированный зазор между шайбой и острием дюбеля.

2. Определяется радиус ротора R. Опытным путем установлено, что R 15..,20dm.

3. Определяют шаг между позициями и по известному радиусу ротора определяют число позиций.

4. Определяют угол между осями ротора и наклонной шайбы:

гН + Х+би

а arctg 2 R

-

Н

а arctg ,

где а - угол наклона между осями наклонной шайбы и ротора;

R - радиус ротора;

Н -- заданная глубина напрессовки;

X - гарантированный зазор между шайбой и острием дюбеля на рабочих позициях в исходном положении;.

дцз - толщина шайбы.

Определение недостающих геометрических размеров, подбор подшипников, расчет конических зубчатых колес и т.д. про- изводится по известным из курса Детали машин методикам.

Использование: для сборки изделий типа вал-втулка в механосборочном и метизном производствах. Сущность изобретения: узел сборки деталей содержит наклонную шайбу, на которую установлен кольцевой инструмент с гнездами для размещения головок дюбелей, выполненными в виде открытых пазов со стороны ротора, размещенное между ротором и наклонной шайбой неподвижное полукольцо с внешней и внутренней цилиндрическими дорожками скольжения и наклонной торцевой поверхностью, синхронизирующую передачу, выполненную из двух конических зубчатых колес, одно из которых установлено на наклонной шайбе, а второе на роторе с возможностью ориентации друг относительно друга, образующих единую рабочую позицию для размещения дюбеля, Установленное на роторе коническое зубчатое колесо снабжено внешней цилиндрической дорожкой скольжения и установлено с. возможностью взаимодействия с внутренней цилиндрической дорожкой скольжения неподвижного полукольца. 4 з.п. ф-лы, 13 ил..

Формула изобретения 1. Автомат для сборки дюбелей с шайбами, содержащий смонтированные на станине монтажную плиту с окном для отвода собранных деталей, питатели, подающие лотки, прижим собираемых деталей, съемник собранных деталей, узел сборки деталей с приводным ротором и установленным на нем кольцевым инструментом с двумя проточками, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности, долговечности и надежности, уменьшения габаритов, веса и упрощения конструкции, улучшения качества сборки, узел сборки деталей снабжен наклонной шайбой, синхронизирующей передачей, выполненной в виде двух образующих единую позицию размещения дюбелей конических зубчатых колес, одно из которых установлено на наклонной шайбе, а другое выполнено с внешней цилиндрической дорожкой скольжения и установлено на приводном роторе с возможностью ориентации относительно первого, а также установленным между ротором и наклонной шайбой неподвижным полукольцом с цилиндрическими дорожками скольжения, внешней для взаимодействия с дюбелями и внутренней для взаимодействия с установленным на роторе коническим зубчатым.колесом, и выполненной в виде неподвижной передней стенки гнезда со стороны ротора наклонной торцовой поверхностью, при этом кольцевой инструмент выполнен с осевыми каналами для размещения дюбелей и гнездами для размещения головок дюбелей, выполненными в виде открытых пазов со стороны приводного ротора, а внешний радиус дорожки скольжения неподвижного полукольца равен наименьшему радиусу осевого канала, причем оси неподвижного полукольца, гнезда и осевого канала, конических зубчатых колес и ротора расположены в одной плоскости.

И Н + X + дш , где Н - наибольшая ширина полукольца;

Н -требуемая глубина напрессовки;

X - гарантированный зазор между шайбой и острием дюбеля на рабочих позициях в исходном положении;

д - толщина шайбы.

S 6

10 25 48 3 К 15 7

Фиг. /

и наклонной шайбы определяется из соотношения

a arctg H/2R,

где а - угол между осями наклонной шайбы и ротора;

Н - наибольшая ширина полукольца;

R - радиус ротора по центрам позиций,

r-r

фиг //

Фи г./2

фцг.-($