СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕНОБЕТОНА Российский патент 2008 года по МПК C04B38/10 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов.

Известны сырьевые смеси, включающие, мас.%: портландцемент 33,3-67,7; золу от сжигания бурого и каменного угля 33,3-67,7 [1].

Известна сырьевая смесь для изготовления пенобетона, содержащая, мас.%: цемент 35,0-39,0; золу-унос ТЭС с удельной поверхностью 2800-5000 см²/г; смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную 0,11-0.17; карбоксиметилцеллюлозу 0,05-0,07; суперпластификатор С-3 0,4-1,4; вода - остальное [2]. Такой состав сырьевой смеси позволяет утилизировать промышленный отход - золу-унос ТЭС, однако включает большое количество дорогостоящего цемента.

Задача изобретения состоит в снижении расхода цемента и увеличении доли утилизируемых промышленных отходов.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления пенобетона, содержащая цемент, золу-унос ТЭС с удельной поверхностью 2800-5000 см²/г, смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную, карбоксиметилцеллюлозу, суперпластификатор С-3, воду, дополнительно содержит метилсиликонат натрия, а также обожженные при температуре 700-1000°С, а затем размолотые асбестоцементные отходы с удельной поверхностью 4000-5000 см²/г, при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент 18,0-20,0; указанная зола-унос 36-40; смола воздухововлекающая зкстракционно-канифольная 0,11-0.17; карбоксиметилцеллюлоза 0,05-0,07; суперпластификатор С-3 0,4-0,8; метилсиликонат натрия 0,02-0,04; указанные асбестоцементные отходы 18,0-20,0; вода - остальное.

Примерные составы сырьевой смеси для изготовления пенобетона приведены в таблице.

ТаблицаКомпонентыСодержание, мас.%:состав №1состав №2состав№3Цемент18,019,020,0Зола-унос36,038,040,0Смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная0,110,170,15Карбоксиметилцеллюлоза0,070,060,05Суперпластификатор С-3 (ТУ 254-1298281-031-90)0,40,60,8Метилсиликонат натрия0,040,030,02Асбестоцементные отходы20,019,018,0Водаостальноеостальноеостальное

Асбестоцементные отходы (обрезки труб, листов и т.д) дробят и обжигают в электропечи при температуре 700-1000°С в течение 1-2 ч. При этом происходит дегидратация гидратных новообразований и асбеста. Затем асбестоцементные отходы подвергают помолу для получения продукта с удельной поверхностью 4000-5000 см²/г. Воду нагревают до 50-55°С. Компоненты дозируют и подготавливают сырьевую смесь, которой заполняют металлические формы, выдерживают ее в формах 12 ч, а затем изделия (стеновые блоки, панели) подвергают автоклавной обработке при температуре 170-180°С и давлении 0,8 МПа в течение 12 ч.

Использование предложенной сырьевой смеси позволяет снизить расход цемента и утилизировать промышленные асбестоцементные отходы.

Источники информации

1. Slodzinska H. Wplyw wybranych popiolow lotnych na wlasciwosci zaczynow cementowych / XLIII konferencja naukowa KILiW PAN i KN PZITB. - PoznanKrynica, 1997. - S.73-80.

2. RU №2237041, С04В 38/10, 2003.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона содержит, мас.%: цемент 18,0-20,0; зола-унос ТЭС с удельной поверхностью 2800-5000 см²/г 36-40; смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная 0,11-0,17; карбоксиметилцеллюлоза 0,05-0,07; суперпластификатор С-3 0,4-0,8; метилсиликонат натрия 0,02-0,04; обожженные при температуре 700-1000°С, а затем размолотые асбестоцементные отходы с удельной поверхностью 4000-5000 см²/г 18,0-20,0; вода - остальное. Технический результат - снижение расхода цемента и утилизация промышленных асбестоцементных отходов. 1 табл.

Сырьевая смесь для изготовления пенобетона, содержащая цемент, золу-унос ТЭС с удельной поверхностью 2800-5000 см²/г, смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную, карбоксиметилцеллюлозу, суперпластификатор С-3, воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит метилсиликонат натрия, а также обожженные при температуре 700-1000°С, а затем размолотые асбестоцементные отходы с удельной поверхностью 4000-5000 см²/г при следующем соотношении компонентов, мас.%:

цемент18,0-20,0указанная зола-унос36-40смола воздухововлекающая экстракционно-канифольная0,11-0,17карбоксиметилцеллюлоза0,05-0,07суперпластификатор С-30,4-0,8метилсиликонат натрия0,02-0,04указанные асбестоцементные отходы18,0-20,0водаостальное