СПОСОБ РАСКАТКИ ФЛАНЦЕВ ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК Российский патент 2013 года по МПК B21D22/16 B21H1/18 

Описание патента на изобретение RU2499648C1

Изобретение относится к области ротационной обработки материалов давлением и может быть использовано на предприятиях машиностроительных, энергетического машиностроения, атомной энергетики, химической промышленности и других.

Известен способ получения ступенчатых валов [А.с. №1773539]. В способе цилиндрическую заготовку деформируют неподвижным клиновым инструментом, осуществляя перемещение заготовки с помощью двух приводных опорных роликов и ее вращение за счет контактного трения между поверхностями клинового инструмента и заготовки. Недостаток способа в том, что структура металла бурта остается недеформированной и следовательно менее прочной, чем материал остальной деформированной части детали. Способ имеет ограниченные технологические возможности по отношению диаметра DБ бурта к диаметру DВ втулочной части детали.

Известен способ получения буртов на трубчатых заготовках раскаткой, выбранный за прототип [Патент RU №2304033]. Деформирование производят в два этапа. На первом этапе осуществляют ротационную высадку заготовки под углом 15°<α1<45° к оси заготовки и получают усеченный конус. На втором этапе деформируют усеченный конус перемещением ролика под углом 45°<α2<75°. При формировании усеченного конуса на его основании образуются наплывы, характерные для всех процессов ротационного деформирования заготовок. Если относительное удлинение металла более 20% (δ≥20%), то наплывы на втором этапе деформирования устраняются. При относительном удлинении материала менее 20% (δ<20%), наплывы преобразовываются в закаты, которые приводят к образованию складок и трещин на формируемых фланцах.

Задачей изобретения является расширение технологических возможностей способа раскатки фланцев (буртов) путем обеспечения возможности формирования фланцев на заготовках из материалов с относительным удлинением δ<20%.

Для решения задачи предложен способ раскатки фланцев трубчатых заготовок, включающий деформирование заготовки деформирующим инструментом путем сообщения вращения заготовке с обеспечением синхронного с заготовкой вращения деформирующего инструмента посредством контактного трения между деформирующим инструментом и заготовкой. Деформирующий инструмент вращают и поворачивают относительно оси заготовки, при этом деформирование заготовки осуществляют в три этапа. На первом этапе осуществляют ротационную высадку части заготовки валком, расположенным под углом 25<β1<30° к оси заготовки, с формированием на деформируемой части заготовки усеченного конуса. На втором этапе деформируют участок усеченного конуса, прилегающий к его основанию, путем принудительного перемещения валка, расположенного под углом 8°<β2<12° к оси заготовки, с формированием предварительного фланца на заготовке. На третьем этапе деформируют предварительный фланец и недеформированный участок усеченного конуса заготовки путем принудительного перемещения валка, расположенного под углом 50°<α<70° к оси заготовки.

Деформирование на втором этапе под углом β2 предотвращает возможность образования неустранимого заката на основании сформированного усеченного конуса. Окончательное формирование фланца выполняется на третьем этапе валком под углом α к оси заготовки. Благодаря углу а происходит интенсивное течение металла, как в радиальном, так и в осевом направлениях. При этом радиальное течение металла обеспечивает получение радиального фланца на срединной части детали, а течение металла в осевом направлении приводит к формированию ее втулочной части. Схема последовательного комбинированного деформирования заготовки позволяет изготавливать по предлагаемому способу детали из материалов с относительным удлинением менее 20%, имеющие фланцы на срединной части с отношением диаметра DФ фланца к диаметру DB втулочной части детали D Ф D B < 1,5 ÷ 2,0, таким образом расширяя технологические возможности процесса раскатки буртов (фланцев). Совокупность отличительных признаков необходима и достаточна для решения поставленной задачи.

При угле β1, между первым деформирующим валком и осью приводной матрицы менее 25° происходит деформирование в радиальном направлении преимущественно торцовой части заготовки. Углы β1 более 30° приводят к образованию, у основания усеченного конуса заготовки, закатов с формой, которую невозможно устранить последующим деформированием. Применение углов β2, между первым деформирующим валком и осью приводной матрицы менее 8° затрудняет течение металла в осевом направлении. При углах β2, более 12° закаты на поверхности заготовки приобретают неустранимую форму. Применение углов α между вторым деформирующим валком и осью приводной матрицы менее 50° ограничивает длину формируемой втулочной части детали соотношением l B D Ф < 0,20 ÷ 0,22, где lB - длина втулочной части детали, DФ - диаметр фланца. Использование углов α2 более 70° затрудняет течение металла в радиальном направлении и ограничивает размеры формируемых фланцев на срединной части заготовки соотношением D Ф D B < 1,2 ÷ 1,3.

Устройство для реализации способа состоит из: 1 - деформирующий валок; 2 - приводная матрица; 3 - трубчатая заготовка; 4 - выталкиватель; 5 - опора выталкивателя; 6 - деформирующий валок (Фиг.1, 2, 3).

Заявляемый способ осуществляют следующим образом.

Первые два этапа предварительного деформирования заготовки включают сообщение вращения заготовке 3 с обеспечением синхронного с заготовкой вращения деформирующего валка 1 за счет контактного трения между валком 1 и заготовкой 3 и локальное деформирование заготовки деформирующим валком 1, установленным с возможностью вращения и поворота относительно оси заготовки (Фиг.1, 2).

Третий этап окончательного формирования детали включает поступательное перемещение опоры выталкивателя к заготовке, вращение заготовки с обеспечением синхронного с заготовкой 3 вращения деформирующего валка 6 за счет контактного трения между валком 6 и заготовкой и локальное деформирование заготовки 3 деформирующим валком 6, установленным с возможностью вращения и поворота относительно оси заготовки (фиг.3).

Деформирующий валок 1 цилиндрической формы устанавливают под углом β1 к оси заготовки 3. Исходную трубчатую заготовку 3 ступенчатой формы одевают на стержневую часть выталкивателя 4 и устанавливают в приводной матрице 2 на высоту деформируемой части заготовки. Опора выталкивателя 5 подводится к выталкивателю 4 и вводится с ним в контакт для повышения жесткости системы заготовка-инструмент. Деформирующий валок 6 устанавливают в исходное положение под углом а к оси заготовки 3. Приводную матрицу 2 с заготовкой 3 приводят во вращение, деформирующий валок 1 подводят к заготовке 3, перемещают его под установленным углом β1 и таким образом осуществляют процесс первого этапа предварительного деформирования заготовки 3. В процессе деформирования часть выставленного участка трубчатой заготовки 3 приобретает форму усеченного конуса. Форма усеченного конуса создает благоприятные условия для последующего формирования фланца на срединной части заготовки.

На втором этапе деформирования заготовки угол наклона деформирующего валка 1 относительно оси заготовки меняют на угол β2 (фиг.2). Деформирующий валок 1 вновь подводят к сформированной конической поверхности заготовки 3 под углом β2, деформируют сформированный усеченный конус и таким образом осуществляют процесс формирования фланца предварительной формы. Формирование фланца предварительной формы предотвращает возможность образования закатов и трещин на поверхности изготовленного фланца. На третьем этапе деформирования заготовки опору выталкивателя 5 и еформирующий валок 6 подводят к заготовке 3 с фланцем предварительной формы, деформируют фланец предварительной формы и недеформированный участок усеченного конуса. В результате получают деталь требуемой формы (фиг.3).

Пример реализации способа.

Предлагаемым способом получили втулки с фланцами, имеющие размеры: представленными в табл.1.

В таблице обозначены:

β1, β2 - углы между первым деформирующим валком и осью приводной матрицы;

α - угол между вторым деформирующим роликом и осью приводной матрицы;

hФ - высота фланца;

DФ - диаметр фланца;

DB - наружный диаметр раскатанной втулочной части детали;

lВ - длина раскатанной втулочной части детали;

D - внутренний диаметр заготовки и детали.

Таблица 1 β1, град β2, град α, град hф, мм DФ, мм DB, мм lВ, мм D, мм D Ф D B 25 8 50 6 79 40 18 25 1,97 60 6 77 40 20 25 1,92 70 6 75 40 22 25 1,88 10 50 6 76 40 19 25 1,90 60 6 75 40 21 25 1,88 70 6 74 40 23 25 1,86 12 50 6 75 40 21 25 1,88 60 6 74 40 23 25 1,86 70 6 73 40 25 25 1,83 27 8 50 6 73 40 22 25 1,83 60 6 72 40 24 25 1,80 70 6 71 40 26 25 1,78 10 50 6 70 40 23 25 1,76 60 6 69 40 25 25 1,73 70 6 68 40 27 25 1,70 12 50 6 69 40 24 25 1,72 60 6 67 40 26 25 1,68 70 6 66 40 28 25 1,65 30 8 50 6 65 40 25 25 1,63 60 6 64 40 27 25 1,60 70 6 63 40 29 25 1,57 10 50 6 64 40 26 25 1,60 60 6 63 40 28 25 1,57 70 6 62 40 30 25 1,55 12 50 6 63 40 27 25 1,57 60 6 62 40 29 25 1,55 70 6 61 40 32 25 1,52

При раскатке деталей с указанными размерами использованы трубчатые заготовки ступенчатой формы:

DH - наружный диаметр недеформируемого участка заготовки, установленного в приводную матрицу, DH=35 мм;

lH - длина недеформируемого участка заготовки, lH=23 мм;

DД - наружный диаметр деформируемого участка заготовки, DД=45 мм;

lД - длина деформируемого участка заготовки, lД =25 мм.

Материал заготовок - латунь ЛМцС58-2-2, имеющая характеристики: относительное удлинение δ=8÷10%, предел прочности σВ=300÷350 МПа. Область применения латуни ЛМцС58-2-2: втулки и другие детали [ГОСТ 17711-72].

На первом этапе деформирования заготовки реализован процесс ротационной высадки выставленного участка трубчатой заготовки деформирующим валком 1, установленным под углом β1 к оси заготовки. В процессе деформирования часть выставленного участка трубчатой заготовки приобретает форму усеченного конуса.

На втором этапе деформирования заготовки реализован процесс ротационной высадки участка, прилегающего к основанию сформированного усеченного конуса заготовки деформирующим валком 1, установленным под углом β2 к оси заготовки и формирование фланца предварительной формы.

На третьем этапе реализован процесс радиально-осевого ротационного выдавливания валком 6, установленным под углом а к оси заготовки. В момент окончательного формообразования, детали приобрели требуемые форму, размеры фланца и втулочной части. Детали дефектов не имеют.

Реализованный способ раскатки фланцев обеспечивает возможность формирования фланцев на заготовках из материалов с разным относительным удлинением δ и расширяет технологические возможности способа.

Похожие патенты RU2499648C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУРТОВ НА ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВКАХ РАСКАТКОЙ 2006
  • Востров Владимир Николаевич
  • Кузнецов Павел Алексеевич
  • Сухих Игорь Владимирович
RU2304033C1
Способ изготовления спеченных трубчатых изделий с буртом из порошка 2022
  • Кузнецов Павел Алексеевич
  • Третьяков Валерий Павлович
RU2792957C1
Способ получения осесимметричных деталей 1986
  • Карачунский Анатолий Данилович
  • Дмитриев Юрий Викторович
SU1488087A1
Способ раскатки профильных колец 1979
  • Аленкин Геннадий Иванович
  • Баринов Борис Петрович
  • Баранков Олег Иванович
  • Виноградов Леонид Викторович
  • Дризин Борис Михайлович
  • Лапин Владимир Викторович
  • Яковлев Лев Евгеньевич
SU822960A1
Устройство для раскатки осесимметричных изделий 1984
  • Васянович Игорь Андреевич
  • Старцев Сергей Николаевич
SU1222376A1
Способ изготовления кольцевых деталей 1990
  • Григорьев Андрей Владимирович
  • Карачунский Анатолий Данилович
  • Шингель Евгений Георгиевич
  • Михайлов Александр Анатольевич
SU1750807A1
СПОСОБ КОМБИНИРОВАННОЙ РАСКАТКИ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ 2014
  • Кузнецов Павел Алексеевич
  • Гоциридзе Алексей Вахтангович
  • Зайцев Александр Михайлович
RU2567071C1
ПОЛУКОРПУС ШАРОВОГО КРАНА И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2014
  • Поваров Александр Сергеевич
  • Бойко Андрей Николаевич
RU2597852C2
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТРУМЕНТ СТАНА ПОПЕРЕЧНО-ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ 1992
  • Иванов Л.А.
  • Коледа В.Ф.
  • Мокшаев И.С.
  • Пономарев Ю.А.
RU2006303C1
СПОСОБ ТОРЦОВОЙ РАСКАТКИ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТИПА "ТРУБА С ФЛАНЦЕМ" 2006
  • Дементьев Вячеслав Борисович
  • Шаврин Олег Иванович
RU2322322C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 499 648 C1

Реферат патента 2013 года СПОСОБ РАСКАТКИ ФЛАНЦЕВ ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК

Изобретение относится к раскатке фланцев трубчатых заготовок. Осуществляют ротационную высадку части заготовки валком, расположенным под углом 25°<β1<30° к оси заготовки, с формированием на деформируемой части заготовки усеченного конуса. Деформируют участок усеченного конуса, прилегающий к его основанию, путем принудительного перемещения валка, расположенного под углом 8°<β2<12° к оси заготовки, с формированием предварительного фланца на заготовке. Деформируют предварительный фланец и недеформированный участок усеченного конуса заготовки путем принудительного перемещения валка, расположенного под углом 50°<α<70° к оси заготовки. В результате расширяются технологические возможности. 3 ил., 1 табл., 1 пр.

Формула изобретения RU 2 499 648 C1

Способ раскатки фланцев трубчатых заготовок, включающий деформирование заготовки деформирующим инструментом путем сообщения вращения заготовке с обеспечением синхронного с заготовкой вращения деформирующего инструмента посредством контактного трения между деформирующим инструментом и заготовкой, при этом деформирующий инструмент вращают и поворачивают относительно оси заготовки, отличающийся тем, что деформирование заготовки осуществляют в три этапа, причем на первом этапе осуществляют ротационную высадку части заготовки валком, расположенным под углом 25°<β1<30° к оси заготовки, с формированием на деформируемой части заготовки усеченного конуса, на втором этапе деформируют участок усеченного конуса, прилегающий к его основанию, путем принудительного перемещения валка, расположенного под углом 8°<β2<12° к оси заготовки, с формированием предварительного фланца на заготовке, а на третьем этапе деформируют предварительный фланец и недеформированный участок усеченного конуса заготовки путем принудительного перемещения валка, расположенного под углом 50°<α<70° к оси заготовки.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2013 года RU2499648C1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУРТОВ НА ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВКАХ РАСКАТКОЙ 2006
  • Востров Владимир Николаевич
  • Кузнецов Павел Алексеевич
  • Сухих Игорь Владимирович
RU2304033C1
Способ ротационной вытяжки полых деталей с фланцем 1988
  • Могильный Николай Иванович
  • Кочетов Игорь Владимирович
  • Бакст Евгений Евсеевич
  • Фрегер Ефим Львович
  • Полянцева Людмила Григорьевна
SU1648601A1
Способ получения на трубе плоского фланца 1986
  • Капорович Владимир Георгиевич
  • Макшанцев Владислав Геннадиевич
  • Раушенбах Игорь Михайлович
  • Бурилов Владимир Иосифович
  • Каммерер Михаил Петрович
  • Олейник Виталий Михайлович
SU1412839A1
Способ изготовления полых осесимметричных изделий с фланцем 1984
  • Мышкин Борис Иванович
  • Галюк Наталья Григорьевна
SU1225657A1
DE 10121546 A1, 29.11.2001.

RU 2 499 648 C1

Авторы

Востров Владимир Николаевич

Кононов Павел Васильевич

Даты

2013-11-27Публикация

2012-06-25Подача