Способ изготовления профильных изделий Советский патент 1985 года по МПК B21H1/06 

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано при получении осесимметричных деталей с фланцем и одновременным формированием периодического профиля на периферийной поверхности фланца, например цилиндрических и конических зубчатых колес.

Цель - повышение производительности процесса путем одновременного формирования фланца и периодического профиля на его периферии.

На чертеже представлена технологическая схема осуществления способа.

Способ осуществляют следующим образом.

Трубчатая заготовка 1 устанавливается на упор 2 в кольцевой зазор, образованный матрицей 3 и оправкой 4. Матрица 3 вращается синхронно 9 валком 5 за счет сил контактного трения между поверхностью раскатного валка 5 и торцовой поверхностью заготовки 1. В процессе осевого перемещения валка 5 с закрепленной на нем ребордой 6, на торцовой поверхности которой выполнен периодический профиль, заготовка 1 деформирует и по мере достижения требуемого диаметра металл заготовки начинает заполнять впадины периодического профиля на поверхности реборды 6. Реборда 6, выполняющая роль матрицы, является сменным элементом в зависимости

от требуемого периодического профиля. Готовая деталь 7 удаляется из матрицы 3 упором 2.

Пример. Для выявления границ применимости способа на раскатном станке усилием 350 кН получены следующие детали.

ДляЬ/Ь 0,2. Исходной заготовкой является труба 070X10 высотой 15 мм. Материал - сталь 20. Раскатанная деталь имеет следующие размеры: наружный диаметр фланца выступов 90 мм, диаметр по впадинам 88 мм, высота реборды 5 мм, высота готового изделия 10 мм. Потребное усилие раскатки 250 кН. Величина подачи раскатного валка 0,5 мм на оборот заготовки. Частота вращения заготовки 49 об/мин.

Для . Исходная заготовка - труба

0135X17,5 высотой 30 мм. Материал - Ст. 3 Раскатная деталь имеет следующие размеры: наружный диаметр фланца 175 мм, диаметр по впадинам 155 мм, высота реборды 5 мм, высота готового изделия 14 мм. Потребное усилие раскатки 350 кН. Величина подачи раскатного валка 0,2 мм на оборот заготовки. Частота вращения заготовки 16 об/мин.

Применение предлагаемого способа позволяет снизить энергозатраты за счет изменения кинематики процесса формообразования изделия, увеличить производительность. Кроме того, раскатка осуществляется простым по конструкции инструментом.

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, преимущественно с фланцем, из малоуглеродистых сталей, включающий установку полой цилиндрической заготовки в матрицу, введение внутрь заготовки оправки и холодную торцовую раскатку, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности путем одновременного формирования фланца и периодического профиля на его периферии, раскатку заготовки осуществляют валки с ребордой, на поверхности которой, обращенной к наружной боковой поверхности заготовки, выполнен периодический профиль в виде впадины и выступов, при этом -h-