Изобретение относится к области получения массы для изготовления фарфоровых изоляторов и используется в производстве- электротехнического фар- фора.
Целью изобретения является повышение термостойкости и улучшение диэлектрических свойств изоляторов.
Изоляторы изготавливают по следующей технологии.
Массу для изготовления фарфоровых изоляторов готовят путем раздельного помола каменистых материалов с последующим перемешиванием, их с глинистыми компонентами в мельнице в течение 2 ч. Массу обезвоживают до пластичного состояния и изготавливают опытные образцы. Образцы обжигают при 1200, 1250, 1300 и 350°С,
Составы шихты приведены в табл.1; физико-механические свойства изоляторов - в табл.2.
Формула изобретения
1 1ихта для изготовления фарфоровых изоляторов, включающая глинозем, каолин, углекислый барий и пегматит, отличающаяся тем, что, с целью повышения термостойкости и улучшения диэлектрических свойств изоляторов, она содержит дополнительно бентонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Глинозем22-26
Каолин45-47
Углекислый
барий0,5-1,5
Бентонит2-6
ПегматитОстальное
Таблица 1
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Керамическая масса для изготовления электротехнического фарфора | 1986 |
|
SU1447795A1 |
Шихта для получения керамическогоМАТЕРиАлА | 1979 |
|
SU833849A1 |
Керамическая масса | 1978 |
|
SU718425A1 |
Шихта для изготовления керамического материала | 1981 |
|
SU975675A1 |
Керамическая масса для изготовления электротехнического фарфора | 1988 |
|
SU1555313A1 |
Шихта для получения керамического материала | 1987 |
|
SU1528766A1 |
Шихта для получения керамического материала | 1987 |
|
SU1498738A1 |
Керамическая масса для изготовления электротехнического фарфора | 1985 |
|
SU1289854A1 |
ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА | 1992 |
|
RU2104983C1 |
Шихта для изготовления изолято-POB | 1979 |
|
SU846534A1 |
Изобретение относится к производству фарфоровых иэоляторов. С целью повьппения термостойкости и улучшения диэлектрических свойств шихта включает следующие компоненты, мас.%: глинозем 22-26, каолин 45 - 47, углекислый барий 0,5-1.5, бентонит 2-6, пегматит остальное. Физико- механические показатели следующие: кажущаяся плотность 2,96-2,98 г/см , предел прочности при статическом изгибе 1725-1942 кгс/см, стойкость к термоударам 207-211°С, электрическая прочность 42, 70-43,36 кВ действ/мм, тангенс угла диэлектрических потерь 0,0023-0,0024, удельное сопротивление при 20°С 6,2-10 Ом-см, диэлектрическая проницаемость 6,4-6,7. 2 табл.
порная
барий
45
46
47
246 0,5 1,0 1,5
30,5 25 19,5
47
6 1,5
19,5
10 22
1
2 2 3 10
Кажущаяся плотность, г/см
Предел прочнооти при статическом изгибе, кгс/см
Стойкость к термоударам, с
Электрическая прочность, кВ действ./мм
Тангенс угла диэлектрических потерь
Удельное объемное соп- противление. Ом«см, при 20 °С
Диэлектрическая проницаемость
2,96 2;97 2,98 2,94
1725 1942 1847 2800
207 211 209 200
42,70 43,36 43,2641,5
0,0024 0,0023 0,0024 0,0050
6,2 ,2-10 6,2 -10 4 -10
6,7 6,4 6,5
Таблица2
Керамическая масса для изготовления электротехнического фарфтора | 1978 |
|
SU704927A1 |
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды | 1921 |
|
SU4A1 |
Шихта для получения керамическогоМАТЕРиАлА | 1979 |
|
SU833849A1 |
Очаг для массовой варки пищи, выпечки хлеба и кипячения воды | 1921 |
|
SU4A1 |
Авторы
Даты
1988-03-07—Публикация
1986-07-14—Подача